Clasificación:
Los materiales se dividen en:
Directos para la producción:
materia prima e insumos, los semiproductos en proceso y los productos terminados.Materiales indirectos:
los materiales auxiliares o suministros de fábrica (lubricantes, repuestos y accesorios) se pueden incluir los materiales directos cuyo control y seguimiento resultan poco económicos, debido a su escaso valor (clavos, tornillos, etc.).Los materiales se deben controlar desde el ingreso hasta su aplicación.
Ciclo de control de los materiales:
diversas etapas que se relacionan con su circulación por la empresa hasta su venta al cliente.
Auditoria física:
seguimiento de los requerimientos de materiales, su compra y pago a los proveedores, control de la recepción en cantidad y calidad, su correcto almacenamiento e inventario en almacenes, el control de las unidades consumidos mediante vales de entrega a fábrica y los controles de rutina de existencias. Esta se encarga de comprobar la existencia de los medios físicos, así como su funcionalidad, racionalidad y seguridad.Gestión económica:
incluye el lote económico de la compra, el análisis de los costos de recepción y tenencia, la definición del stock a controlar y de los materiales estratégicos de producción, las ratios de comparación periódicos y los puntos mínimos de reposición de cada uno de los materiales utilizados en la producción.
Circulación de los materiales por la empresa:
Inicia con la solicitud de compra que realiza el almacén, esta es recibida por el dpto. de compras, este agrupa todos los de rubros similares y comienza la compulsa de precios con los proveedores, y se elige al que proponga el menor precio a igual calidad. El pedido llega acompañado por el remito. El dpto. de recepción, verifica que los materiales, el remito y la orden de compra sean coincidentes, y realiza una recepción provisoria, enviando muestras de lo recibido al control de calidad. Al fin del día, el departamento de recepción confecciona una planilla de ingreso de materiales que, acompañando los remitos, envía a contaduría para su liquidación.
Cuando el dpto. de control de calidad aprueba el material recibido, el material ingresa definitivamente en los almacenes para su custodia, conservación e inventario
Codificación:
Cuando el material solicitado por el dpto. De producción no tenga existencia en el de almacenes, este procederá, en el momento del ingreso, a asignarles un código identificatorio que corresponderá estrictamente a ese material.
La codificación a utilizar podrá ser:
Correlativa:
Cuando se identifica un material con un numero sucesivo.Decimal:
Se ve cuando se identifica cada rubro del material con un dígito principal y, a partir del mismo, se agregan los correspondientes a sub-rubros, utilizaciones u otras agrupaciones en las que se incluya el artículo, hasta llegar al identificatorio del mismo. Por ej. Máquina, parte, pieza.Alfanumérica:
consiste en la combinación de letras y números para identificar el material.Mnemotécnica:
sólo utiliza letras, pero dispuestas en forma tal que se facilite la identificación del artículo a que se hace referencia.
Registración:
se realiza a partir del ingreso de éstos, aunque todavía no se haya recibido la factura del proveedor y los mismos no hubieran sido aprobados por control de calidad.
Criterios de valuación de los STOCKS
Los criterios de valuación a utilizar en los materiales son los tradicionales:
FIFO o PEPS:
valoriza los materiales ingresados a su costo de ingreso, e ir consumíéndolos en el mismo orden de costo en que fueron ingresando. Costos de producción subvaluados en épocas de inflación.LIFO o UEPS:
inverso al anterior; se consumen en la producción las remesas, en orden inverso al de su ingreso. Subvaluación del inventario de materiales.Promedio ponderado:
implica dividir el total de los costos de las distintas remesas ingresadas sobre la cantidad de unidades disponibles.NIFO o reposición:
significa valorizar las unidades en stock con el costo que ocasionaría reponerlas en plaza al momento de la valuación.O estimado:
es el sistema que valúa las unidades en stock a un costo predeterminado en función de las expectativas que se manejan en el mercado.
Gestiona de stock
Es la eficiencia con que una empresa maneja la circulación de sus materiales desde la solicitud de compra, ingreso, almacenamiento y transformación en el producto hasta su colocación en el mercado.
Las herramientas más conocidas para optimizarla son el punto de pedido, el lote económico de compra, la determinación del volumen de stock estratégico y los ratios de stock.
Punto de pedido:
establece el momento en que el dpto. De almacenes debe hacer la solicitud de compra de determinado material. Debe estimar, lo más aproximadamente posible, la cantidad de unidades del material que va a necesitar la fábrica durante el tiempo que demoren el trámite interno de compra, el envío de la mercadería por parte del proveedor y la aprobación por el
departamento de control de calidad.
Punto de pedido mín. Primario:
(cantidad de días de demora * consumo diario)Punto de pedido de seg. Primario:
(días de demora + margen de días) * (consumo diario + margen de consumo)Punto de pedido mín. De alternativa:
(días de demora * consumo diario) + (días de demora * sobreconsumo max.)Punto de pedido de seg. Alternativa:
(días de demora * consumo diario) + (días de demora max * sobreconsumo max.)Punto de pedido normal:
combinación del sistema de pedido min. De alternativa y seguridad alternativa, al primero, se le suma la mitad del segundo: (días de demora * consumo diario) + (días de demora * sobreconsumo max.) + (días de demora max * sobreconsumo max.) / 2- Stock reservado:
stock de materiales que fue destinado a una producción comprometida y que a pesar de estar en existencia, no puede ser utilizado para otros procesos.
Efectos del JIT en la planif. De inventarios:
Fundamentado en el cero desperdicio. Debe existir una fluidez absoluta en todas las actividades que lleva a cabo la empresa, desde la compra de los materiales a ser transformados hasta que se realiza su entrega al cliente. Para poder adoptar este sistema, todos los integrantes de la cadena de valor, deben compartir el mismo criterio. La reposición de materiales se realiza en ciclos justo al momento de ser utilizados en producción, para abaratar costos depósito e inmovilización de capital. El concepto es bajar el costo en función del máximo aprovechamiento de los tiempos y recursos de producción, y de la reducción al mínimo de las estructuras necesarias para el negocio; en síntesis, no desperdiciar tiempo ni dinero, esto es, no agregar valor muerto al costo del producto.
PMR o MRP:
Se define MRP, como la planificación de los insumos, componentes y materiales de demanda dependiente para la producción de artículos finales, esto conlleva a la administración del inventario y programación de pedidos de reabastecimiento. Todo para cumplir con el cliente en los tiempos estimados y calidad requerida.
Responde a:
- Que producir o inventariar
- Cuánto producir o inventariar
- Cuando producir o inventariar
MPS o programa maestro:
es la definición de las cantidades y momentos para fabricar artículos específicos en un horizonte determinado. Las cantidades de artículos determinados en un MPS se definen a partir de la demanda pronosticada y la demanda de los clientes que hacen pedidos específicos para una fecha deseada.
Lista de materiales:
detalla las cantidades de insumos, materiales y componentes de los que consta cada artículo. Este puede cambiar según el diseño del artículo.
Registro de inventarios:
contiene las cantidades disponibles y las pedidas, así como el tiempo estimado para su arribo. Se ve modificado por las transacciones de inventario.
Lista de materiales:
También conocido como BOM o bill of materials, la lista de materiales es el detalle de componentes, piezas o materiales que estructuran el producto terminado. Los artículos que están por encima de un nivel, se denominan padres; los que están abajo se llaman hijos. El nivel superior es el nivel 0 y a medida que desciende, va aumentando el nivel. Cada material tiene entre paréntesis la cantidad necesaria para fabricar una unidad de su padre superior.
Registro del inventario:
Las transacciones de inventario son eventos de inventario que deben quedar registrados, de tal forma que al ver el registro podamos identificar el saldo disponible de materia prima para elaborar el MRP.
Para un buen manejo del material, hay que tener en cuenta otras carácterísticas como el tamaño de la unidad de carga, método de contenedorización, el número de veces que el material es removido de la unidad de carga para ser procesado, la cantidad de material a manejar, las condiciones ambientales a las que la unidad de carga se encuentra expuesta, la susceptibilidad a ser dañado, entre otros factores.
Para dimensionar la unidad de carga, es necesario tener en cuenta algunas medidas:
– Determinar la aplicabilidad del concepto de unidad de carga;
– Seleccionar el tipo de equipamiento a utilizar para el manejo de la unidad de carga;
– Identificar el origen más distante de la unidad de carga;
– Establecer el destino más distante de la unidad de carga;
– Determinar el tamaño de la unidad de carga;
– Configurar la composición y estructura de la unidad de carga;
– Determinar el método de formación de la unidad de carga.
10 principios para optimizar el manejo de materiales:
Principio de planeación:
El manejo de materiales debe tener definidas las necesidades, objetivos claros y las especificaciones funcionales de los métodos propuestos.
Principio de estandarización:
Métodos, equipos, controles y software deben estandarizarse.
Principio de trabajo:
El trabajo de manejo de materiales debe minimizarse sin sacrificar la productividad.
Principio de ergonomía:
Deben reconocerse las capacidades y las limitaciones humanas, para asegurar operaciones seguras y efectivas.
Principio de carga unitaria:
Las cargas unitarias deben ser del tamaño adecuado y deben de configurarse con el propósito de lograr un flujo de material y los objetivos de inventarios.
Principio de utilización del espacio:
La utilización del espacio debe ser efectivo y eficiente, para que el espacio disponible se pueda utilizar para otras actividades productivas.
Principio de sistema:
Las actividades de movimiento y almacenaje de materiales deben ser integradas por completo para formar un sistema operativo que abarca: recepción, inspección, almacenamiento, producción, ensamble, empaque, unificación, selección de órdenes envíos, transporte, manejo de reclamaciones.
Principio de automatización:
Las op. De manejo de materiales deben automatizarse todo lo posible.
Principio ambiental:
Impacto ambiental y consumo de energía deben considerarse al elegir equipos.
Principio de costo del ciclo de vida:
Desarrollar un análisis económico donde se tenga en cuenta todo el ciclo de la vida de los sistemas de manejo de materiales.
5 tips para optimizar el manejo de materiales:
- Utilizar un layout inteligente: para optimizar la disposición de elementos.
- Optimizar el factor humano: las horas laborales deben ser eficientes.
- Estandarizar componentes: los distintos componentes deben ser lo más homogéneo posible.
- Aprovechar tiempos y espacios: analizar para eliminar operación con poco o nulo valor.
- Automatizar el manejo de materiales: para obtener consistencia, eficiencia y predictibilidad.
COMPRAS:
etapa de aprovisionamiento en la que se determina cuáles son los materiales, suministros y materia prima que se necesita para fabricar los bienes que comercializa, o comprar productos terminados para venderlos u ofrecer los servicios, así como quiénes serán los proveedores
SERVICIO AL CLIENTE:
conjunto de actividades interconectadas que ofrece un proveedor para que el cliente obtenga sus pedidos en el momento y lugar indicado. Un cliente satisfecho es uno que recomprara.
Gestión DE INVENTARIOS:
proceso relacionado con el control y manejo de las existencias de ciertos productos aplicando estrategias y métodos que hacen que la tenencia de estos bienes sea rentable y productiva.
ALMACENAMIENTO:
función que se encarga de custodiar toda la mercancía. Esta operación controla físicamente y mantiene todos los bienes inventariados.
TRANSPORTE:
se entiende como el medio para movilizar bienes o personas desde un punto hasta otro