Calcular stock medio

Muy malo usar siguiente enlace

 GESTIÓN DE EXISTENCIAS

1. TAMAÑO Y ESTRUCTURA DE STOCK

Para la empresa es muy importante mantener un nivel de stock que guarde equilibrio con el ritmo de producción y ventas. Un stock excesivo supone un coste añadido, por el contrario, un stock insuficiente resulta también costoso.

Para mantener un stock equilibrado, se deben cumplir los siguientes objetivos:

1. Cubrir la producción o ventas durante el periodo existente entre dos aprovisionamientos.
2. Hacer frente a la producción o ventas durante el plazo de entrega.
   
3. Tener suficiente stock para hacer frente a la demanda.
   
4. Tener suficiente stock para adaptarse a posibles alteraciones en la entrega o en la demanda.

Por tanto podemos definir el stock total como el número de existencias mínimas que se deben tener de cada artículo, normalmente se forma por:

• Stock normal o ciclo: permite realimentar el almacén durante la recepción de los pedidos. Cubre las necesidades de producción y de la cadena de distribución o ventas que se produce entre el plazo de entrega de los proveedores.

• Stock en exposición o presentación: se crea cuando existe venta directa y se forma por los elementos expuestos.

• Stock de seguridad: es un stock de reserva o protección para hacer frente a cambios en la demanda o retrasos en la entrega. Evita la rotura de stock y hace frente a variaciones imprevistas.

Así, las existencias de un almacén oscilan entre un máximo y un mínimo, de modo que se pueden producir las siguientes situaciones:

1. El nivel de consumo y aprovisionamiento es constante, así el ciclo de stock mantendrá siempre la misma forma.

1. Se produce un retraso en el suministro o un incremento en la demanda y no se cuenta con stock de seguridad.

1. Se produce un retraso en el suministro o un incremento en la demanda y se cuenta con stock de seguridad.

1. GESTIÓN DE STOCK O EXISTENCIAS

La gestión de stock tiene como objetivos resolver las siguientes preguntas:

1. ¿Cuántas unidades de cada artículo debemos tener almacenadas?
   1. ¿Qué cantidad debemos solicitar de cada pedido?
      
   2. ¿Cuándo se debe emitir la orden de pedido?

Mediante la gestión de stock se debe intentar llegar a una situación ideal en la que se conozca con exactitud el volumen de salidas o ventas de cada artículo y así almacenar la cantidad que se va a utilizar cada día. Sin embargo esto plantea varios problemas:

• Dificultad de prever la demanda con exactitud.
• Dificultad de disponer de un surtido variado y de cierta cantidad de cada artículo.
• Problemas de entrega y de suministro.
• Coste periódicos y repetitivos.

Una buena política de aprovisionamiento permite a la empresa disponer de los productos necesarios, en cantidades suficientes y en el momento oportuno. Por tanto los objetivos de la gestión de stock serán: establecer el inventario suficiente, minimizar la inversión de stock, conocer el volumen óptimo de pedido y conocer el momento de realizar el pedido.

2.1. Variables que afectan a la gestión de stock

Para llevar a cabo una correcta gestión de stock hay que tener en cuenta:

1. Nivel de servicio ofertado: es la capacidad para ofrecer a los clientes los productos que se demandan en el momento de la compra. Es la relación de los productos disponibles y lo que espera el cliente.

1. Previsión de ventas: permite decidir el nivel óptimo de mercancías que debemos almacenar, a través de un estudio de cada producto y de datos estadísticos que permitan conocer la demanda futura. Cuanto más acertado sea esto, menor será el stock de seguridad necesario.

1. Costes de gestión: se originan cuatro tipos de cotes a la hora de la gestión:

• Costes de adquisición: valor de la compra cuando la mercancía llega al almacén de destino, es decir importe de la factura deducidos los descuentos y sumado los gastos a cargo del comprador.

• Costes de almacenaje:
  • • • • Coste de capital inmovilizado: el valor de los productos almacenados es una inversión paralizada, es decir, sin rentabilidad.
        • Coste de riesgo.
        • Coste de  local, instalaciones, maquinaria…
        • Coste de mantenimiento de los productos almacenados.

• Costes de reaprovisionamiento: gastos repetitivos que se originan en la sección de compras cada vez que se realizan un pedido.

• Costes de rotura de stock: surgen cuando no se puede satisfacer la demanda por carecer de stock suficiente. Son difíciles de calcular y consisten en una pérdida de beneficios.

1. Plazo de entrega de proveedores: es el tiempo que transcurre desde que se emite la orden de pedido hasta que recibimos la mercancía y se encuentra a disposición de ser vendidos o incorporados al proceso productivo. Se divide en los siguientes tiempos:

• Realización y envío del pedido.
  • • • Preparación de los materiales.
      • Duración del transporte.
      • Recepción de la mercancía y preparación para la disponibilidad.

Si logramos reducir el plazo de entrega disminuye el stock total, así se mejora la rentabilidad y las rotaciones.

1. EL VOLUMEN OPTIMO DE PEDIDO

Cuando se analizan los costes se pueden diferenciar entre los costes de aprovisionamiento y observar su comportamiento, de este modo:

• Los costes de gestión disminuyen cuanto mayor sea la cantidad solicitada.

• Los costes de almacenamiento son mayores cuanto mayor es la cantidad almacenada.

Por lo tanto se plantea la siguiente pregunta; ¿qué cantidad hay que solicitar para que estos costes sean los mínimos posibles? Esta cantidad a solicitar es lo que denominamos Volumen Optimo de Pedido (VOP) o lote económico y es aquella cantidad que hace que los costes sean los mínimos posibles.

Según el modelo Wilson el VOP es aquel que iguala los costes de almacenamiento y lo de pedido, y parte de los siguientes supuestos:

1. La demanda del producto (D) es constante por unidad de tiempo.

1. El coste de gestión de pedido (C_g) es constante e independiente de la cantidad.

1. El coste de almacenamiento (C_a) es constante por unidad de producto y tiempo.

1. No admite rotura de stock.

De este modo y  a partir de los supuestos anteriores,  podemos demostrar:

                                   Q (VOP)= √(2 C_g D/ C_a)

3.1. VOP y las variaciones del precio de compra

Algunas veces el precio unitario de compra varia en función del número de unidades, esto nos obliga a plantearnos cual será la mejor cantidad para solicitar en cada pedido. En estos casos, para determinar el VOP se analizan las ofertas del proveedor y se comparan los costes totales.

Ejemplo

: La empresa VENSON tiene el producto X con una demanda anual de 64.000 unidades. Cada vez que se solicita un pedido los gastos de transporte y gestión son de 160 € y el coste anual de almacenamiento es de 50 €. El proveedor oferta lo siguientes precios:

¿Qué cantidad conviene solicitar para que el coste sea mínimo? ¿Cuántos pedidos realizamos? ¿Cuál será el coste total?

Solución

1. EL PUNTO DE PEDIDO

La reposición de stock tiene lugar antes de que se produzca el desabastecimiento, así se evita la rotura de stock y problemas con el suministro.

Cuando se llega a un nivel de existencias que ya no permite cubrir la demanda durante el plazo de entrega de los proveedores, se debe emitir un pedido, este momento, se denomina punto de pedido.

El punto de pedido (P_p) es el nivel de existencias que obliga a emitir un pedido de reposición.

Este momento se fija por el stock considerado mínimo más la cantidad que necesitamos cubrir de consumo durante el intervalo de tiempo que media entre la emisión y recepción del pedido, de modo que, al recibir el pedido, la cantidad de la que disponemos  coincida con el stock de seguridad.

Así el punto de pedido se calcula multiplicando la demanda media por el plazo de entrega , es decir,  número de días que tarda el proveedor en servir el pedido (siendo la demanda media el cociente entre el consumo anual y el numero de días de consumo de la actividad).

Pp= ND/360 +Ss

Ejemplo:

Supongamos una empresa con actividad durante 280 días al año y necesita anualmente 980.000 unidades del articulo X. El plazo de entrega es 5 días, pero se pude retrasar 4 días:

1. ¿Qué stock de seguridad necesita?
   1. ¿Cuándo se debe emitir el pedido?
   2. Representar gráficamente.

Sol 2

1. SISTEMA DE REPOSICIÓN DE STOCK

Para determinar la reposición de stock los sistemas de aprovisionamiento que más se utilizan son básicamente tres:

1. Sistema de revisión continuo (a nivel): consiste en revisar el nivel de stock de un artículo cada vez que se produce una recepción y una venta, así se mantiene un conocimiento continuo.

El pedido se cursa cuando se alcanza el punto de pedido.

No existe por tanto periodicidad en el pedido y se establece en función de las ventas

Así, cuando la demanda es alta, lo pedidos serán frecuentes y si es baja se realizaran menos  pedidos.

La cantidad solicitada será siempre la misma y se determina por el VOP.

1. Sistema de revisión periódica (por cobertura): se realiza el pedido en fechas prefijadas y constantes y la cantidad solicitada en cada pedido es variable, de modo que al recibir el pedido siempre se llega al stock máximo.

El stock máximo se determina por  la demanda durante el plazo de entrega, la demanda entre dos revisiones y el stock de seguridad.

El inventario se realiza en una fecha fija que corresponde con el punto de pedido.

1. Sistema de revisión perfecto: es un modelo mixto que consiste en conocer el ritmo de demanda y poder estimar el momento en que se va a agotar.

Cuando las existencias llegan al punto de pedido se hace el reaprovisionamiento, siendo la cantidad de cada pedido variable coincidiendo con la necesaria en cada momento hasta alcanzar el stock máximo.