Carpetas a base de mezclas asfálticas en el lugar de la obra con ayuda de la motoconformadora (+ de 1000 veh)
- En uno de los carriles se acordonan el material pétreo, cuyo material debe estar autorizado por el laboratorio para su utilización cumpliendo todas las características mecánicas e hidráulicas requeridas en el proyecto.
- Se calcula el volumen de material, recomendándose utilizar el método de seccionamiento.
- Con ayuda de la motoconformadora se tiende el material pétreo con un espesor uniforme.
- Enseguida se riega el material asfáltico con la petrolizadora, un riego de material consistente en una emulsión de rompimiento medio a rompimiento lento. Proporción de 3 a 4 lts/m2 hasta que se alcance el volumen de material asfáltico determinado por el diseño de la mezcla.
- Con ayuda de la motoconformadora inmediatamente se procede a voltear los materiales hasta que la mezcla nos presente una apariencia uniforme tanto en la granulometría como en el color.
- Se acordonan (acamellonar) la mezcla bien elaborada en uno de los carriles de la carretera.
- Con la petrolizadora se aplica un riego de liga a la base consistente en una emulsión RR. Proporción 0.6 lts/m2.
- Se procede a tender la mezcla con ayuda de la motoconformadora con un espesor, tal que al ser compactado nos quede el espesor determinado por el diseño tomando en cuenta el abundamiento del material.
- Con un rodillo vibratorio se plancha el material, solamente para proporcionarle acomodo a las partículas, se espera un determinado tiempo (definido por el laboratorio) para que la emulsión alcance la mayor parte de su rompimiento para poder proceder al proceso de compactación.
Carpetas a base de mezclas elaboradas en plantas estacionarias
Estas mezclas elaboradas con cementos asfálticos se les denomina concretos asfálticos y se clasifican como mezclas en caliente.
- Se seca el material pétreo a temperatura entre 135 y 177º C, se tritura, se criba y se pesa el material depositándolo en la planta mezcladora.
- Se calienta el cemento asfáltico a una temperatura no mayor de 177ºC o cuando se considere que el material es manejable, se pesa la cantidad necesaria y se deposita en la planta mezcladora.
- Se pone en funcionamiento la planta la cual puede ser de 2 tipos:
- Plantas de mezclado discontinuo.- El tiempo de mezclado va a ser el que transcurra desde el momento en que se pone a funcionar la planta hasta que observamos que la mezcla esté bien elaborada (color uniforme).
- Plantas de mezclado continuo.- El tiempo de mezclado va a ser igual : PMC= Capacidad total de la planta / Peso de la mezcla bien elaborada.
- La mezcla debe salir de la planta a la misma temperatura que se le hayan incorporado los materiales entre 135 a 177ºC.
- Transporte de la mezcla.- Se transporta la mezcla en un camión volteo el cual previamente se le aplica en las paredes y en el fondo aceite (quemado) con la finalidad de que la mezcla no se adhiera a la caja del volteo, esta caja debió haber estado completamente limpia de impurezas que pudieran contaminar la mezcla y hacer variar sus propiedades.
- A la misma temperatura que se obtiene la mezcla a esa temperatura debe llegar a la obra; para controlar esta temperatura se debe de proteger la caja del volteo con una lona (Esto sirve también para proteger la mezcla de algún imprevisto del clima principalmente de las precipitaciones o de la lluvia).
Recomendación: Si la mezcla no llega a la obra con la temperatura especificada (135 a 177ºC) o las condiciones climatológicas no son las apropiadas para conformar la carpeta; la realización de esta actividad quedará bajo riesgo y responsabilidad del encargado de la obra.
- Conformación de la carpeta.- Una vez elaborada la mezcla se deposita en un equipo o máquina llamada finisher «Terminadora», esta máquina se encarga de tender la mezcla en franjas de 3 a 360 mts a una velocidad de 3 a 6 m/min, la mezcla se deberá tender con un espesor tal que al ser compactado nos resulte el espesor de diseño.
- Antes de proceder con el proceso de compactación debemos de esperar que la temperatura de la mezcla descienda entre 90 y 100ºC.
- Proceso de compactación.- este proceso consta de 2 etapas.
1ra etapa de compactación
- En esta primera etapa consiste en viajes longitudinales con un rodillo liso alternados de tal manera que haya un traslape entre uno y otro de cuando menos 1/2 el ancho del rodillo trasero, estos viajes se darán a una velocidad de 5 a 6 km/h.
- En los tramos rectos o tangentes estos viajes se harán del hombro hacia el eje de la carretera.
- En los tramos en curva, los viajes se darán en dirección del hombro inferior al hombro superior.
En forma general los viajes de compactación deben de hacerse en sentido contrario a la pendiente transversal, esto para evitar que la mezcla se escurra.
2da etapa de compactación
En esta segunda etapa consiste en viajes diagonales con un equipo de neumáticos con la finalidad de borrar las marcas que dejaron los viajes de la 1ra etapa.
Recomendación: No debe de dejarse estacionado el equipo de compactación sobre un área que ya fue previamente compactada.
Las ruedas o rodillos del equipo de compactación durante este proceso deberán mantenerse húmedas (con agua) para que no se perjudique la mezcla.