Salpicaduras
Las salpicaduras son pequeñas partículas de metal expulsadas del arco de soldadura. Estas diminutas partículas se dispersan sobre el metal base durante la soldadura por arco, soldadura por puntos o soldadura por gas. También ocurre durante la soldadura MIG, aunque raramente. Este tipo de defecto de soldadura a menudo se adhiere a lo largo del cordón de soldadura. También se pueden encontrar en las juntas.
Las salpicaduras que se acumulan en la boquilla pueden desprenderse y dañar el cordón de soldadura. También pueden causar accidentes a los soldadores si las proyecciones de salpicaduras son agudas.
Causas de las salpicaduras
- Ajustes de corriente de amperaje demasiado bajos.
- Elección incorrecta del gas de protección.
- Ángulo de trabajo del electrodo rígido.
- Uso de un electrodo húmedo y una longitud de arco mayor.
- Contaminación de la superficie metálica.
Remedios para las salpicaduras
- Usar la polaridad correcta y ajustar la corriente de soldadura.
- Utilizar el gas de protección adecuado.
- Aumentar el ángulo del electrodo y disminuir la longitud del arco.
- Limpiar la superficie del metal antes de soldar.
Cráteres
Los cráteres son un tipo especial de grieta que ocurre después del proceso de soldadura, antes de completar las uniones soldadas. A menudo ocurre debido a un relleno inadecuado del cráter antes de romper el arco. Esto conduce a un enfriamiento más rápido de los bordes exteriores que del cráter. Un volumen insuficiente de soldadura puede impedir que supere la contracción del metal. Como resultado, se forma un defecto de soldadura de grieta de cráter.
Causas del cráter
- Relleno inadecuado del cráter.
- Ángulo de antorcha incorrecto.
- Elección incorrecta de la técnica de soldadura.
Remedios para el cráter
- Asegurar el correcto llenado del cráter.
- Usar un ángulo de antorcha adecuado para reducir la tensión en el metal. El ángulo de la antorcha para la soldadura con alambre debe estar entre 10 y 15 grados en la dirección de la soldadura. Por otro lado, se debe mantener un ángulo de 20 a 30 grados (en la dirección de arrastre) para la soldadura con electrodo revestido. Con una soldadura de filete, sostener el alambre o la varilla a 45 grados entre las piezas de metal.
- Utilizar un electrodo pequeño.
- Elegir la técnica de soldadura correcta.
Sopladuras y poros
Las sopladuras son cavidades formadas por inclusiones gaseosas. Se pueden distinguir los siguientes tipos:
- Sopladuras de forma esférica, que también se denominan poros.
- Sopladuras vermiculares, es decir, con forma de gusano, que se forman al escapar el gas cuando existe una alimentación continua de éste y la velocidad de solidificación es muy rápida.
Las sopladuras y poros pueden disponerse de forma aislada, alineados o agrupados, siendo siempre menos perjudiciales los primeros que los agrupados o alineados. Una soldadura con ligera porosidad puede no representar un defecto grave, sobre todo si tienen forma esférica. Se permiten, por tanto, poros y sopladuras en los códigos de construcción o en las normas de calidad, limitándose sus dimensiones en función del nivel de calidad requerido.
Causas de los poros y sopladuras
- Falta de limpieza en los bordes de la unión, presencia de óxidos, pintura o grasa.
- Intensidad excesiva.
- Revestimiento húmedo; emplear electrodos mal conservados, húmedos u oxidados.
- Empleo de electrodos con el extremo desprovisto de recubrimiento.
- Condiciones atmosféricas desfavorables: excesivo viento.
- Mala técnica operatoria: soldar con el arco demasiado largo o con un ángulo de desplazamiento muy grande.
- Equipo de soldadura en mal estado: fugas en el sistema de refrigeración, gases de protección con impurezas.
Causas de las grietas
- Soldar con excesiva intensidad.
- Enfriamiento rápido de la soldadura.
- Existir tensiones residuales en el metal base debidas a los procesos previos de fabricación.
- Mala secuencia de soldadura que provoque excesivas tensiones y deformaciones.
- Material de aportación inadecuado e insuficiente (electrodos, varillas, alambres o gases de protección).
- Metal base de mala soldabilidad.
- Finalizar el cordón de soldadura retirando el electrodo de forma rápida y brusca. En este caso se formarán grietas de cráter.
Estructura del grano
Condiciones distintas en composición y existencia de un fuerte gradiente térmico. Existen pocas zonas donde puedan generarse núcleos. Morfología de grano grande, alargado en dirección del gradiente térmico.
Solidificación en la soldadura de metales
Unión de dos metales por medio de la fusión de la zona de contacto y posterior solidificación.
La solidificación de la zona fundida no necesita del proceso de nucleación, sino que se desarrolla a partir de los granos ya existentes.
- Tipo de crecimiento columnar.
- Aumento de la resistencia de la soldadura.
Estructura de solidificación
Los granos equiaxiales aparecen en las paredes del molde frío. El fuerte enfriamiento en la pared origina una alta concentración de núcleos en la solidificación.
Posteriormente, el líquido encerrado dentro de la estructura de granos equiaxiales habrá sufrido un cambio de composición y temperatura, originándose un crecimiento de grano columnar.
En el caso de las aleaciones, finalmente quedará encerrada en el centro del molde una porción de líquido de composición distinta.