Trituradora a rotación excéntrica:
El mineral cae en una tolva 1 de forma muy robusta, dentro de la cual se mueve una nuez 2 en forma de tronco de cono. Ella está colocada libre sobre un árbol móvil 3 fijado en el extremo superior y colocado excéntricamente en una cavidad que presenta una rueda dentada cónica de grandes dimensiones 4, cuyo movimiento de rotaciones provocado por el piñón 5 y el eje de este piñón por medio de un juego de poleas 6 y 7, loca y fija, respectivamente, las que recibe el movimiento mediante correas desde un motor.Al producirse el movimiento pendular cónico, la nuez tritura al mineral que cae desde la tolva, aplastándolo contra las paredes de la misma, para ello, la superficie de la nuez presenta estrías o acanaladuras según las generatrices de su conicidad. Tiene una capacidad de trituración de 450 toneladas por hora.
Trituradores a mandíbula:
El mineral sale de la tolva 1 y cae entre las
mandíbulas 2 y 3, una de las cuales, la 3, es fija y la otra móvil. El movimiento es producido por un árbol provisto de una excéntrica que lo comunica a su vez a una biela y ésta a un brazo que acciona la mandíbula 2. Un sistema de cuñas regula la amplitud del movimiento. Un resorte 4 absorbe los golpes bruscos. El volante 5 almacena la energía sobrante y la devuelve en los instantes de trabajo. Como consecuencia del movimiento recibido por el árbol transmitido a la mandíbula, ésta ejecuta un movimiento de vaivén triturando el material que cae desde la tolva. Lavelocidad de trabajo es de 200 golpes por minutos, la producción depende del tamaño de la máquina.
Molido de cilindros:
Es una instalación formada por varios cilindros
metálicos pesados cuya superficie externa está formada por estrías longitudinales o dientes que toman al mineral y lo obligan a pasar por el espacio existente entre los cilindros.La máquina está formada por cuatro cilindros; dos en la parte superior y otro dos en la parte inferior.
Los dos superiores, 1 y 2, están colocados a mayor distancia entre sí que los dos inferiores, 3 y 4. Un sistema de palancas permite acercar los cilindros.Uno de cada par es fijo, el otro es móvil, lo que hace a la separación entre los cilindros graduables entre ciertos límites. Esta separación puede limitarse mediante los tornillos 5 y 6.Los contrapesos 7 y 8 mantienen esta separación en una forma relativamente elástica, como para evitar roturas cuando el mineral es excesivamente duro.
Molido de martillo:
El motor impulsa el rotor a rotar rápidamente en la cámara de trituración. Los materiales entran a la trituradora por el puerto de alimentación y son azotados, cortados y molidos en partículas por el martillo. Hay un plato perforado debajo del rotor, para que el material cuyo tamaño es más pequeño que el de las perforaciones pueda ya salir y que los pedazos que todavía queden dentro puedan seguir siendo azotados y molidos hasta que quepan por esos hoyos. El tamaño final del producto puede ser ajustado al cambiar el plato perforado. La distancia entre el rotor y el plato perforado también puede ser ajustada según los requerimientos
Lavado continuo:
Este proceso de lavado es el más simple de los dos nombrados anteriormente. Mediante canaletas se traslada el mineral molido (sucio) a una cinta transportadora, (elevada en unos de sus extremos) posee divisiones perpendiculares a la cinta para que la materia suba por esta. La cinta transportadora eleva las partículas de mineral hasta la parte más alta de esta, donde mediante válvulas se le aplica agua a presión que retiran las impurezas de las partículas de mineral. Estas impurezas se depositan en el fondo del recipiente donde se encuentra este artefacto. Una vez limpio el mineral, cae por la parte superior a un embudo que lo conduce al siguiente proceso (la concentración
Lavadora alternativa:
Se vierte el mineral molido a un recipiente que posee una campana giratoria, en sus laterales rastrillos que giran en sentido contrario a la campana. En la base de la maquina encontramos compuertas que se abren permitiendo el paso de mineral ya lavado a una cinta transportadora que lo traslada al siguiente proceso (la concentración). El mineral sucio con barro y otras impurezas se sumerge en agua en los laterales exteriores de la campana donde por medio de los rastrillos mencionados anteriormente se extraen las impurezas quedando las partículas más grandes en el fondo del recipiente. Una vez realizado este proceso de lavado se procede a abrir las compuertas ubicadas en la parte inferior de la lavadora, permitiendo el paso del mineral a una cinta transportadora que lo traslade al proceso de concentración.
Separador rotativo
La selección del mineral se hace en algunos casos mediante un separador magnético rotativo, especialmente en altos hornos pequeños, cuando se utilizan minerales pobres que es necesario seleccionar previamente. En la siguiente figura se muestra un separador formado por un tambor giratorio T, el que a la vez es un electroimán. El mineral llega al tambor y se deposita sobre él a medida que gira lentamente. Las partes terrosas caen en A; las muy ricas quedan adheridas al tambor y son separadas por un rodillo dentado R. Distintos compartimientos, debajo del tambor, permiten clasificar el mineral rico en D, mediano en C, pobre en B y estéril en A.