Estructura del mantenimiento
Conjunto de políticas y procedimientos que realizan la gestión del mantenimiento para lograr la disponibilidad requerida de los equipos al costo más conveniente. Un buen mantenimiento es fundamental para la eficiencia del mantenimiento y los resultados positivos.
Objetivos y métodos en la gestión de activos eólicos
Objetivos: Busca gestionar todo el ciclo de vida de los activos físicos como AGs. e infraestructura eléctrica de evacuación, con el fin de maximizar su valor. Cubre procesos como el diseño, construcción, explotación, mantenimiento y reemplazo de activos e infraestructuras. La gestión correcta puede mejorar su rendimiento, reducir costos, extender su vida útil y mejorar el retorno de inversión de los activos. Las industrias que cuentan con un alto número de activos se encuentran que un fallo resulta muy costoso. Además, tienen normativas sobre seguridad, salubridad y medio ambiente, a la vez que mantienen la disponibilidad máxima de los activos, espacios e infraestructuras, indispensable para la competitividad. Las funciones de la gestión de activos son fundamentales en organizaciones que están dejando de lado el comportamiento reactivo y se hace una planificación total del ciclo de vida de los activos, procesos de mantenimiento preventivo, predictivo, etc. La gestión de activos eólicos: Conjunto de técnicas que integra la planificación estratégica con operación y mantenimiento. A nivel de operaciones se apela a la eficiencia de todos los activos, incluyendo inventarios, cumplimiento de normativa y recursos humanos, combinando las metas de inversión, mantenimiento, reparación y gestión de explotación. Incluye retos de mejora de productividad, maximización del ciclo de vida, minimización del costo total y soporte a la cadena de suministro. Cuando los fallos en el servicio se vuelven más costosos, tanto a nivel de pérdida de producción como a nivel de mala publicidad, las organizaciones de mantenimiento intentan mejorar los ciclos de vida de sus activos mediante unos correctos programas de mantenimiento.
Los principales objetivos de la gestión de activos eólicos son dos, la justificación y la optimización: Justificación: de los costes asociados al mantenimiento en función de los beneficios obtenidos por la producción de los mismos con niveles de calidad acordados. Optimización: minimizar el coste de mantenimiento asociado a la vida de los AGs., incluyendo los costes de explotación y operación.
Métodos:
- Gestión de los Equipos: El conocimiento y clasificación de los activos. Realización de un inventario de los activos. Disponer de todos los manuales de máquinas. Realización de un histórico de incidencias de cada máquina. Seleccionar y gestionar los repuestos a mantener en stocks.
- Gestión de los Recursos Humanos: Realizar y conocer los organigramas de la empresa, definiendo de una manera clara las funciones. Formación continua y activa del personal de mantenimiento. Estimular la implicación en el mantenimiento al personal técnico. Mantener un entorno de trabajo en condiciones óptimas de seguridad y salud.
- Gestión de los Trabajos: Conociendo todas las políticas de mantenimiento existentes. Estableciendo un plan de mantenimiento.
Tipos de clasificación de mantenimiento
– Mantenimiento Correctivo: Conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van presentando en los distintos equipos, que se realizan una vez ha cometido el fallo.
– Mantenimiento Preventivo: Mantener un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, se interviene aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema.
– Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocerse e informar permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios técnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos, físicos o técnicos.
– Mantenimiento Cero Horas: Conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca algún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a cero horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad, un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.
– Mantenimiento en Uso: Mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (toma de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formación, sino sólo un entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Mantenimiento Productivo Total).
Este tipo de mantenimientos presenta el inconveniente de que cada equipo o componente no necesita solo uno de los tipos de mantenimiento, sino una mezcla, de manera que no podemos pensar en aplicar uno solo de ellos a un equipo en particular.
En un motor nos ocuparemos de su lubricación (preventivo-periodico), mediremos sus vibraciones o temperatura (predictivo), puesta a punto anual (puesta a cero) y repararemos las averías que surjan (correctivo).
La mezcla más idónea será indicada por el coste de las pérdidas de producción en una parada y de reparación, impacto medioambiental, seguridad y calidad del producto.
Lo mejor es hacer una mezcla de los 5 tipos de mantenimiento.
Modelos de Mantenimiento: Mezcla de los anteriores tipos para «x» necesidades. Todos incluyen inspecciones visuales y de lubricación. Todos son rentables. Las inspecciones visuales no cuestan dinero y permiten detectar averías de forma precoz. La lubricación siempre es rentable, tiene bajo coste.
Consideraciones para determinar modelo: Algunos equipos están sometidos a normativas legales que regulan su mantenimiento obligando a hacerlos en «x» actividades con periodicidad establecida. Algunas actividades no se pueden hacer con el equipo habitual, y hacen falta expertos. Mantenimiento legal: Algunos equipos con riesgos para personas o entorno son sometidos a normativas por la Administración pública. Esta exige realizar unas pruebas e inspecciones y deben incorporarse al Plan de Mantenimiento del equipo. Algunos equipos sometidos: Equipos y aparatos a presión, instalaciones de AT y MT, medios de elevación de cargas o personas, vehículos, instalaciones contraincendios, tanques de almacenamiento de productos químicos.
Mantenimiento subcontratado a un especialista
Persona o empresa especializada en 1 equipo, puede ser el fabricante, el servicio técnico u otra empresa. Deberemos recurrir al especialista cuando no tenemos suficientes conocimientos o los medios necesarios. Es la alternativa más cara, y para evitarlo se puede incluir un Plan de Formación con entrenamiento específico y adquiriendo medios técnicos necesarios.
Técnicas de organización del mantenimiento
Es la forma de estructurar y definir las prioridades en mantenimiento. Las técnicas son generadas por la empresa de mantenimiento pero en coordinación y aprobación del cliente.
Organización jerárquica
La Dirección de Mantenimiento define la organización y toma decisiones importantes. Jefes de Zona: Los designados para cada territorio. Relacionados con la empresa promotora, dicen lo que ocurre en el parque. Jefes de parque: Asignan los trabajos a los técnicos del parque (mant. Correctivo y predictivo). Técnicos Especialistas: Apoyo técnico a los técnicos. Grandes correctivos: Movilidad geográfica para hacer tareas de gran complejidad o envergadura (multiplicadora, pala…) con herramientas especiales.
Inspecciones
El correctivo se planifica para ser ejecutado en periodos cortos y días de poco viento. El preventivo tiene más técnicos para reducir la parada y se intenta aprovechar para otras averías. Este se puede modificar para hacer mantenimiento más efectivo.
Preparación y planificación del lanzamiento
Se evitarán programaciones con parada con días con mucho viento (por la producción). Planificación: Realizar el trabajo en el tiempo previsto y con eficacia. Programación: Establecer día y orden de ejecución de la planificación. Trabajo de ingeniería previo: Localización del fallo. Diagnóstico del fallo o método de trabajo. Prescribir la acción correctiva o preventiva. Decidir la prioridad de trabajo. Acopio de materiales y herramientas necesarios. Planificar y programar la actividad.
Averías en los sistemas
El correctivo puede ser dividido en mantenimiento mecánico y eléctrico para tener especialistas en ambos campos. Además, cada equipo dispondrá de un vehículo y herramientas necesarias. Cuando hacen el mantenimiento deben estar en contacto con el jefe de parque, que asigna las labores de correctivo.
Técnicas de diagnósticos y localización
Lo primero es el código y texto del error para saber dónde puede estar la avería.
Averías Eléctricas: Necesario: Planos y esquemas eléctricos sabiendo interpretarlos. Respetar medidas de seguridad. Herramientas: Polímetro, pinza amperimétrica, megóhmetro, osciloscopio. Para localizarla: Información de la causa. Decidir dónde se centra el problema. Tomar acciones de seguridad. Analizar área afectada por la avería tomando medidas eléctricas. Dar solución.
Averías Mecánicas: Rodamientos: fatiga, esfuerzos que causan grietas que provocan roturas por falta de lubricación o vibraciones excesivas. Engranajes: Deslizamiento y rozadura que sin lubricación = desgaste, deformación, corrosión y fractura. Palas: Mantenimiento predictivo y visual.
Mantenimiento de equipos y averías
TPM: Maximiza la efectividad y productividad del equipo manteniendo un buen clima en el equipo y su compromiso en el trabajo intentando reducir las pérdidas por parada de cualquier tipo.