El concepto de calidad total va de la mano con el concepto de mejora continua organizando e involucrando a todos los miembros de la empresa, concentrándose en la satisfacción de los clientes internos y externos.
Cada organización tiene un sistema de calidad concreto que se ajusta a sus necesidades. Así, por ejemplo, una empresa que produzca bienes tiene muy distintas necesidades que las que pueda tener una empresa que preste servicios.
En la primera, los esfuerzos de la calidad se concentrarán en el producto final, mientras que en la segunda, incidirán más en las personas y su capacidad de informar, ejecutar, tomar decisiones, etc.
Este proceso se llevaba a cabo según un plan de inspección creado por la propia organización, reproduciendo técnicas y tendencias del momento. Con este método se cumplía el paradigma (hoy todavía vigente en muchas organizaciones) de que la calidad únicamente se controla.
No se tiene en cuenta la participación del cliente en cuanto a la creación de los estándares de calidad.
No es una herramienta de mejora interna, ya que basa su eficacia en la corrección del resultado (intermedio y/o final), no en la prevención o control sobre el proceso.
Es un método costoso ya que hasta el momento en que se activa el indicador y se detecta el error existen los costos de fabricación.
Es difícilmente válido en los servicios ya que en este sector no suelen haber intervalos entre el tiempo de producción y el momento de entrega del bien.
Esto genera una ventaja motivadora, pues se está dando una confianza al trabajador que antes se encontraba monopolizada por un solo departamento, y ello se traduce en un mayor compromiso con su trabajo. La mentalidad ya no está orientada al producto o resultado sino al proceso operativo. El departamento de control de calidad queda aquí relegado a tareas más especializadas (auditorías internas, análisis de procesos, gestión de la mejora continua, etc.).
Secuencias o procesos dentro del ciclo global de fabricación.
Responsable de cada secuencia o proceso.
Sistemática individual de evaluar la calidad.
Criterios de conformidad del producto.
Gestión correcta del defecto detectado.
El autocontrol de la calidad coincide con muchos aspectos integrantes de un sistema de calidad total. Sin embargo, fuera de este tipo de sistemas, el método del autocontrol corre el riesgo de atomizar excesivamente la calidad si las funciones individuales no están bien integradas en un contexto de mejora claramente definido.
La gestión correcta de un proceso consiste en su normalización; o sea, en la definición de un procedimiento documentado y en la comprobación de que el mismo se está cumpliendo. Con este método, podemos afirmar que la calidad de un producto es predecible, ya que si se ha normalizado el proceso (mediante su redacción, etc.) y se ha verificado su cumplimiento (mediante auditorías, etc.), la calidad del producto está asegurada.
Es un método orientado a los procesos operativos, y la definición y representación escrita de estos procesos sirve de guía para su cumplimiento. Aquí ya no se busca detectar o corregir errores, lo que se pretende es hacer las cosas bien a la primera cumpliendo lo que está escrito.
Este planteamiento es el que subyace en los sistemas de aseguramiento de la calidad de la serie ISO 9000.
El método cuenta con algunas limitaciones como la falta de una actividad organizada de mejora, o incluso que el excesivo formalismo o «papeleo» limita la capacidad de innovación interna.
Evolución de la Calidad
El tratamiento de la calidad es distinto en cada empresa u organización.Cada organización tiene un sistema de calidad concreto que se ajusta a sus necesidades. Así, por ejemplo, una empresa que produzca bienes tiene muy distintas necesidades que las que pueda tener una empresa que preste servicios.
En la primera, los esfuerzos de la calidad se concentrarán en el producto final, mientras que en la segunda, incidirán más en las personas y su capacidad de informar, ejecutar, tomar decisiones, etc.
Control de Calidad
Hasta hace poco la calidad era vista como una exigencia que llevaba implícita la necesidad de evaluar, separar y corregir. Mediante la inspección del producto final o en fase de fabricación, el departamento de calidad de la empresa separaba el producto aceptable del defectuoso. Este último, se segregaba del resto y era objeto de subsanación o de rechazo.Este proceso se llevaba a cabo según un plan de inspección creado por la propia organización, reproduciendo técnicas y tendencias del momento. Con este método se cumplía el paradigma (hoy todavía vigente en muchas organizaciones) de que la calidad únicamente se controla.
Inconvenientes del control de calidad
Únicamente el departamento de calidad se responsabiliza de cumplir los estándares de calidad fijados, lo que excluye al personal durante el proceso de producción.No se tiene en cuenta la participación del cliente en cuanto a la creación de los estándares de calidad.
No es una herramienta de mejora interna, ya que basa su eficacia en la corrección del resultado (intermedio y/o final), no en la prevención o control sobre el proceso.
Es un método costoso ya que hasta el momento en que se activa el indicador y se detecta el error existen los costos de fabricación.
Es difícilmente válido en los servicios ya que en este sector no suelen haber intervalos entre el tiempo de producción y el momento de entrega del bien.
El Autocontrol de la Calidad
La idea de que la calidad se autocontrola se basa en la responsabilidad del trabajador que realiza su tarea. Es el propio operario que interviene en el proceso quien controla la calidad del producto a su paso por la cadena de montaje. Esta idea procede de la teoría de que la calidad «se va haciendo» a la par que el producto se va fabricando. El error se detecta tan pronto como aparece, así se reduce el coste del mismo y se evitan los costes de acumulación posteriores.Esto genera una ventaja motivadora, pues se está dando una confianza al trabajador que antes se encontraba monopolizada por un solo departamento, y ello se traduce en un mayor compromiso con su trabajo. La mentalidad ya no está orientada al producto o resultado sino al proceso operativo. El departamento de control de calidad queda aquí relegado a tareas más especializadas (auditorías internas, análisis de procesos, gestión de la mejora continua, etc.).
Para que este sistema realmente funcione es necesario tener muy definido lo siguiente:
Secuencias o procesos dentro del ciclo global de fabricación.
Responsable de cada secuencia o proceso.
Sistemática individual de evaluar la calidad.
Criterios de conformidad del producto.
Gestión correcta del defecto detectado.
El autocontrol de la calidad coincide con muchos aspectos integrantes de un sistema de calidad total. Sin embargo, fuera de este tipo de sistemas, el método del autocontrol corre el riesgo de atomizar excesivamente la calidad si las funciones individuales no están bien integradas en un contexto de mejora claramente definido.
El Aseguramiento de la Calidad
Determinados niveles de calidad en un producto/servicio sólo se podían alcanzar según los modelos ya vistos, como consecuencia de unos procesos operativos adecuados. Luego, si todos los procesos que intervienen en el ciclo de fabricación han sido gestionados de modo eficaz, y si además, contamos con mecanismos para verificar que estos mecanismos se cumplen, entonces no será necesario el esfuerzo de control que veíamos en los modelos anteriores.La gestión correcta de un proceso consiste en su normalización; o sea, en la definición de un procedimiento documentado y en la comprobación de que el mismo se está cumpliendo. Con este método, podemos afirmar que la calidad de un producto es predecible, ya que si se ha normalizado el proceso (mediante su redacción, etc.) y se ha verificado su cumplimiento (mediante auditorías, etc.), la calidad del producto está asegurada.
Es un método orientado a los procesos operativos, y la definición y representación escrita de estos procesos sirve de guía para su cumplimiento. Aquí ya no se busca detectar o corregir errores, lo que se pretende es hacer las cosas bien a la primera cumpliendo lo que está escrito.
Este planteamiento es el que subyace en los sistemas de aseguramiento de la calidad de la serie ISO 9000.
El método cuenta con algunas limitaciones como la falta de una actividad organizada de mejora, o incluso que el excesivo formalismo o «papeleo» limita la capacidad de innovación interna.