CP-01
3. Estructuras de Flujo de Proceso: Descripción
De acuerdo a Chase (2000), las estructuras de flujos de proceso «son la manera en que una fábrica organiza el flujo de material mediante una o más de las tecnologías de procesos de conversión, fabricación, ensamble y prueba».
6. Administración del Mantenimiento: Definición
Según Wireman (1998), la administración de mantenimiento es «la administración de todos los activos que posee una compañía, basada en la maximización del rendimiento sobre inversión en activos».
11. Entradas en el Proceso de Fabricación: Categorías
Mano de obra directa: el número de horas de mano de obra asignadas directamente al proceso de transformación.
Bienes de capital: inversión en planta, maquinaria o sistemas de información.
Materiales: materias primas, componentes y materiales auxiliares que están presente en el proceso.
Procesos: los procedimientos que configuran la función del proceso de fabricación.
12. Productividad: Relación Habitual
Productividad = Resultados Logrados/Insumos o Recursos Empleados
16. Satisfacción del Personal: Síntomas
- Excesivo número de quejas.
- Ausentismo.
- Poca participación en capacitación.
- Bajo desempeño.
- Poco involucramiento.
18. Ciclo de Deming o Mejoramiento de Shewhart
- Histograma
- Diagrama de Pareto
- Diagrama causa-efecto (o diagrama de Ishikawa)
- Hojas de comprobación o de chequeo
- Gráficas de control
- Diagramas de dispersión
- Estratificación
CP-02 (Parte 1)
2. Sistema de Mantenimiento: Definición
Al referirse al sistema de mantenimiento se estará englobando su administración y el servicio o actividades directas con maquinaria y equipo.
El sistema de mantenimiento es visto como un sistema abierto porque interactúa constantemente con otros sistemas, hay intercambio de información. Estos intercambios determinan su equilibrio y continuidad.
3. Jerarquización de las Labores de Mantenimiento: Componentes
- Sistema
- Estructura
- Proceso
- Procedimiento
- Técnica
- Método
- Herramienta
5. PM – Mantenimiento Preventivo: Definición
El mantenimiento preventivo según Smith (1993) «es el cumplimiento de las tareas de inspección y/o de servicio que han sido planeadas para mantener las capacidades funcionales del equipo operativo y de los sistemas en un tiempo específico».
6. Mantenimiento Correctivo: Definición
Smith (1993) define al mantenimiento correctivo como la realización de tareas de mantenimiento no planeadas para restaurar las capacidades funcionales del equipo que falla o que trabaja mal y de los sistemas.
9. TPM – Mantenimiento Productivo Total: Definición
El TPM es el total involucramiento y participación en un mantenimiento productivo.
10. TPM – Mantenimiento Productivo Total: Pérdidas
- Fallas de equipo.
- Preparación o ajustes.
- Inactividad y paros menores.
- Reducción de velocidad.
- Defectos de calidad en el proceso.
- Pérdidas por arranque.
CP-02 (Parte 2)
13. MCC – Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad: Concepto
El proceso utilizado para determinar lo que debe hacerse para asegurar que los recursos físicos continúen haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en el contexto actual de operación.
14. MCC – Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad: Objetivos
- Preservar las funciones.
- Identificar los modos de falla que puedan alterar las funciones.
- Jerarquizar las necesidades de las funciones.
- Seleccionar sólo las tareas de mantenimiento preventivo aplicables y efectivas.
16. ECM – Mantenimiento Centrado en la Eficiencia: Concepto
El ECM (Mantenimiento centrado en la eficiencia) es un enfoque integral de mantenimiento que abarca las funciones del sistema de la empresa y el servicio al cliente, además contribuye al mejoramiento continuo de la administración de prácticas de mantenimiento.
17. ECM – Mantenimiento Centrado en la Eficiencia: Bases
(Falta información en el documento original)
18. Estructura de Administración del Mantenimiento
(Falta información en el documento original)
21. Implementación de un Plan de Mantenimiento Preventivo
Cuando se establecen indicadores en un área o departamento, se debe buscar que estos reflejen eficientemente el estado y comportamiento de los recursos físicos y humanos.
Los indicadores deben ser pocos, para no ser redundante en algunas actividades, y quitar atención a aquellos que son importantes. Estos indicadores deben estar integrados y ser independientes para proporcionar una perspectiva general sobre los objetivos y estrategias de la empresa, además de los objetivos específicos.
Se les debe dar la correcta interpretación y definición clara para que el resultado que de sea confiable, al igual que definir la forma de recopilación de datos necesarios para cada indicador.
CP-3
1. Análisis de Averías: Concepto
El conjunto de actividades de investigación que, aplicadas sistemáticamente, trata de identificar las causas de las averías y establecer un plan que permita su eliminación.
3. Fallo de un Sistema: Concepto
El fallo de un sistema se define como la pérdida de aptitud para cumplir una determinada función.
6. Informe de Análisis de Averías
- Título.
- Sumario.
- Índice.
- Cuerpo del informe.
- Apéndices.
8. AMFE: Objetivos
- Análisis de fallos que pueden afectar a un producto o sistema y las consecuencias de éstos sobre los mismos.
- Identificación de los modos de fallos, así como la priorización de estos modos sobre los efectos en el producto o sistema de estudio, teniendo en cuenta para ello diferentes criterios.
- Determinación de los sistemas de detección para los distintos modos de fallo y aseguramiento de los mismos a través de revisiones periódicas.
- Satisfacción del cliente (interno y externo) mediante la mejora de la calidad del proceso o del diseño del producto.
8. AMFE: Conceptos
Modo de fallo: definición: Manera en que una pieza o sistema puede fallar potencialmente respecto a unas especificaciones dadas.
Efectos de fallo: éstos tienen lugar precisamente como consecuencia de los fallos cuando se han dado, de hecho, los efectos es lo que realmente se percibe como resultado del fallo y a partir de ellos debe identificarse el modo de fallo.
Causas de fallo: Las causas de fallos podemos definirlas como los factores desencadenantes del modo de fallo.
11. IPR: Expresión Analítica, Factores y Metodología para la Aplicación de Acciones Correctivas
IPR = F · G · D
Donde: F = coeficiente de Frecuencia.
G = coeficiente de Gravedad.
D = coeficiente de Detección.
Aunque, en principio, es conveniente actuar en todos los casos para reducir el valor del IPR al mínimo, se hace necesario establecer acciones correctivas siempre que:
Si IPR > 100 „± actuar para IPR <>
Si F > 4 „± actuar para F <>
Si S = 9 ó 10 „± actuar para F = 1 y D = 1.