Herramientas de Calidad
Tecnologías Blandas
Pretenden mejorar el funcionamiento de las instituciones u organizaciones para el cumplimiento de sus objetivos. Conocimiento + talento + aprendizaje = producto o servicio.
Tolerancias Geométricas
Zona de tolerancia dentro de la cual debe estar contenido dicho elemento. Se especifican para piezas importantes en un conjunto, de las que depende la fiabilidad del producto. Mejora comunicaciones, mejora el diseño, incrementa tolerancias de producción.
Clasificación de las Tolerancias
- Formas primitivas: rectitud, planicidad, redondez, cilindridad.
- Formas complejas: perfil, superficie.
- Orientación: paralelismo, perpendicularidad, inclinación.
- Ubicación: concentricidad, posición.
- Oscilación: Circular radial, axial o total.
Normas ISO
Conjunto de normas editadas por la Organización Internacional de Estandarización para ser aplicadas en el desarrollo de la Gestión de la Calidad de una organización.
TOP’S
Acrónimo de «Total de Operaciones del Sistema de Procesamiento». Proceso disciplinado y sistemático de resolver problemas y prevenir su ocurrencia.
8D’s (8 Disciplinas, Global 8D, Ford 8D)
Metodología que se puede utilizar para identificar, corregir y eliminar la repetición de problemas referidos a la calidad y resolución de problemas para el mejoramiento de productos y procesos.
Pasos 8D
- D1. Conformar un equipo: Tener el conocimiento, tiempo, autoridad y habilidad para solucionar el problema e implementar las acciones correctivas necesarias.
- D2. Describir el problema en términos mesurables: Especificar el problema en términos específicos y cuantificables: quién, qué, cuándo, dónde, por qué, cómo, cuántos (análisis 5W2H).
- D3. Implementar y verificar las acciones interinas de contención del problema: Arreglos temporales. Definir y poner esas acciones en ejecución para proteger a los clientes contra el problema hasta que se ponga en ejecución la acción correctiva definitiva.
- D4. Identificar y verificar las causas raíz: Identificar las causas que podrían explicar por qué ocurrió el problema. Identificar las acciones correctivas alternativas para eliminar la causa raíz.
- D5. Elegir y verificar las acciones correctivas: Confirmar que las acciones correctivas seleccionadas resolverán el problema. Si es necesario, definir las acciones de contingencia.
- D6. Poner y validar las acciones correctivas permanentes en ejecución: Elegir los controles para asegurarse que se elimina la causa raíz. Una vez en producción, supervisar los efectos a largo plazo y poner los controles y las acciones adicionales de contingencia en ejecución cuanto sean necesarias.
- D7. Prevenir la repetición del problema: Identificar y fijar los pasos que se necesitan a tomar para prevenir que el mismo o similares problemas ocurran.
- D8. Felicitar a su equipo: Reconocer los esfuerzos colectivos de su equipo.
FMEA (Análisis de Modos y Efectos de Fallo)
Es una metodología para analizar problemas potenciales de la confiabilidad temprano en el ciclo de desarrollo. Se utiliza para identificar modos de fallo potenciales, determinar su efecto sobre la operación del producto y atenuar las fallas.
Tipos de FMEA
- Sistema: Foco en funciones globales del sistema.
- Diseño: Foco en componentes y subsistemas.
- Proceso: Foco en procesos de la fabricación y ensamblajes.
- Servicio: Foco en funciones del servicio.
- Software: Foco en funciones del software.
Pasos FMEA
- Paso 1: Selección del grupo de trabajo.
- Paso 2: Establecer el tipo de AMFE a realizar, su objetivo y límites.
- Paso 3: Aclarar las prestaciones o funciones del producto o del proceso analizado.
- Paso 4: Determinar los modos potenciales de fallo.
- Paso 5: Determinar los efectos.
- Paso 6: Determinar las causas.
- Paso 7: Identificar los sistemas de control actuales.
- Paso 8: Determinar los índices de evaluación para cada modo de fallo.
- Paso 9: Calcular para cada modo de fallo potencial los números de prioridad de riesgo.
- Paso 10: Proponer acciones de mejora.
- Paso 11: Revisar el AMFE.
Diagramas de Causa-Efecto
Ilustran la relación entre las características (los resultados de un proceso) y aquellas causas que, por razones técnicas, se considere que ejercen un efecto sobre el proceso.
Diagrama de Dispersión
Es la forma más sencilla de definir si existe o no una relación causa-efecto entre dos variables y qué tan firme es esta relación.
Histogramas
Presentación de datos en forma ordenada con el fin de determinar la frecuencia con que algo ocurre.
Hojas de Verificación
Formato especial para recolectar datos fácilmente, en la que los factores necesarios son previamente establecidos y en la que los récords de pruebas, resultados de inspección o resultados de operaciones son fácilmente descritos con marcas utilizadas para verificar.
Estratificación
Es un método que permite hallar el origen de un problema estudiando por separado cada uno de los componentes de un conjunto.
Gráfica de Control
Es una herramienta estadística que detecta la variabilidad, consistencia, control y mejora de un proceso.
Nuevas 7 Herramientas
- Diagrama de interrelación.
- Diagrama de árbol.
- Diagrama matriz.
- Matriz de análisis de datos.
- Carta del programa del proceso de decisión.
- Diagrama de flechas.
- Diagrama de afinidad.
Kaizen
Es una filosofía asociada al sistema de producción Toyota. Este sistema permite lograr niveles óptimos en materia de calidad, costos y entrega.
5/9 S’s
Está enfocada a entender, implantar y mantener un sistema de orden y limpieza en la organización.
- SEIRI – Organización.
- SEITON – Orden.
- SEISO – Limpieza.
- SEIKETSU – Control visual.
- SHITSUKE – Disciplina y hábito.
- SHIKARI – Constancia.
- SHITSUKOKU – Compromiso.
- SEISHOO – Coordinación.
- SEIDO – Estandarización.
SPC (Control Estadístico de Procesos)
Técnicas orientadas a detectar variaciones en un proceso de producción y tomar las acciones correctivas oportunas a fin de conseguir una mejora en la calidad del producto obtenido.