HORMIGONES
ADITIVOS QUE MEJORAN LA REOLOGÍA EN ESTADO FRESCO:
Función Principal: Mejorar la trabajabilidad, permitiendo colocar en obra masas que de otra forma sería muy difícil.
Plastificantes:
Sólidos pulverulentos e insolubles en agua que favorecen la puesta en obra (kieselgur, tierras diatomeas, cenizas volantes, etc.). Actúan por procesos físicos, al aumentar los finos, pero exigen mas agua. No mejoran resistencias mecánicas excepto en el caso de las cenizas, pero si la impermeabilidad
Reductores de agua (fluidificantes): 0’1% a 0’5% del peso del cemento. Función principal: – Reductores de agua = Reducir cantidad de H2O para trabajabilidad – Fluidificantes = Aumentar trabajabilidad para igual cantidad H2O – Generalmente son productos orgánicos de molécula larga que actúan por procesos físico-químicos – La fluidificación es obtenida en parte por la formación de pequeñas burbujas de aire – Menor exudación en el transporte y puesta en obra y menor segregación en transporte y puesta en obra
Superplastificante (superfluidificantes)
0’5% a 3% peso cemento. Reductores de agua de alta actividad. Función principal: – Aumentar significativamente trabajabilidad para la misma relación a/c. – Producir reducción considerable relación a/c para igual trabajabilidad – Las dos simultáneamente
No deberán producir fenómenos acusados de exudación, ni segregación de finos. Conviene usar dosificaciones superiores a 300 kg/m 3 . Efectos más enérgicos que los fluidificantes. Puede retrasar fraguado y endurecimiento. Hasta 30% menos de agua. Se fabrican con ellos “hormigones fluidos”. Al reducir cantidad de agua mejoran las resistencias = H. Mejoradas.
Actúan:
Se consiguen conos 23 cm. – Dispersando granos cemento en el agua – Bajar tensión superficial del agua – Aumentar la velocidad de hidratación de los granos de cementoYeso à Retarda el fraguado Cl 2 Ca à Acelera el fraguado (solo hormigones en masa, NO armado o pretensadoADITIVOS QUE MODIFICAN EL FRAGUADO Y/O ENDURECIMIENTO:
Función principal: Modificar el fraguado y/o endurecimiento, acelerándolo, retardándolo, o impidiéndolo.
Aceleradores:
Función principal: Reducir o adelantar el tiempo de fraguado del cemento (principio y final). Favorecen la solubilidad de los componentes del cemento; Los productos usados son: Cl 2 Ca, ClNa, cloruro de aluminio, de Fe, bases alcalinas, CO 3 Na 2 o aluminato sódico. Se usan entre 2-5% del peso del cemento. – Se recomienda para: Reducir tiempo encofrado, hormigonado en tiempo frío, trabajos rápidos, taponado de vías de agua, trabajos submarinos. Esto se refiere a cemento Pórtland. Con otros hay que estudiarlo.
Retardadores
Retrasar el tiempo de fraguado del cemento, aumentando el tiempo de trabajabilidad. Tanto los retardadores como acelerantes son solubles en agua, modifican la solubilidad de los distintos constituyentes del cemento, influyendo fundamentalmente en la velocidad de disolución. Los retardadores son sustancias orgánicas: Hidratos de carbono, glucosa, sacarosa, almidón, glicerina, celulosa, o inorgánicas solubles.Aceleradores de endurecimiento:
Función principal: Acelerar el desarrollo de las resistencias mecánicas iniciales. Para desarrollar resistencias a más corto plazo. Pueden producir un mínimo acortamiento del tiempo de fraguado. Disminución de las resistencias finales, aunque puede ser temporal. Aumentar la retracción.
Inhibidores
Impiden el fraguado del cemento, como los azucares, compuestos cálcicos solubles, etc. Ejemplo: Avería de un camión hormigoneraADITIVOS QUE MODIFICAN EL CONTENIDO DE AIRE O DE OTROS GASES:
Inclusores de aire à Aireantes:–
Función principal: Producir un número elevado de finas burbujas de aire separadas y repartidas uniformemente y que permanecen en el hormigón durante el endurecimiento. – Todo hormigón tiene huecos, pero no dan buena calidad a ningún hormigón – Los huecos producidos por aditivos son de forma redonda, entre 10 y 500 ì, siendo los tamaños < 100 ì los mas importantes. – Lo importante no es el porcentaje de aire ocluido 2’5-5%, sino su tamaño y distribución – Las burbujas > 250 ì dan menor eficacia en resistencias a heladas
– Facilita puesta en obra, disminuye exudación
Generadores de gas:
Función principal: Producir un gas por reacción química que produce pequeña expansión. Hay menor retracción posterior. Polvo de aluminio à Provoca aparición de burbujas de gran tamaño. Se utilizan para fabricación de morteros de gran ligereza
Generadores de espuma (espumantes): Función principal: Producir por medios mecánicos una espuma estable formada por burbujas de aire. Se dispersan en agua de amasado. Modifican la tensión superficial produciendo espuma estable que da estructura alveolar. Fabricación morteros ligeros para aislantes térmicos.
PREPARACIÓN DEL HORMIGÓN
Amasado: COLOCACIÓN: HORMIGONADO BAJO EL AGUA: HORMIGONADO POR INYECCIÓN:
CONSOLIDACIÓN:
La compactación persigue eliminar los huecos, obtener un perfecto cerrado de la masa sin que se produzca segregación. El proceso se realizara hasta que refluya la pasta de cemento a la superficie. La resistencia a compresión depende de que este bien compactado. Las zonas más difíciles son aquellas en las que hay obstáculos como el fondo o los paramentos de los encofrados. Hay tres métodos:
– Picado con barra:
Se realizara con barra de 16 mm. Con terminación redondeada, que se introduce repetidas veces de manera que atraviese la capa a consolidar y penetre en la inferior. Se emplea en hormigones de consistencia blanda y fluida, en obras de poca importancia. Recomendable para zonas muy armadas en las que no se puede emplear una masa seca.– Compactación por apisonado:
Por golpeteo de un pisón repetidas veces. Las tongadas deben ser de poco espesor -20 cms., con consistencia plástica o blanda. Hoy se utiliza la compactación con rodillos en firmes de carreteras en capas de base. Es una compresión con vibración en hormigones de consistencia seca.– Vibrado:
En general se exige el empleo de vibradores, lo cual permite el uso de hormigones con menos agua. Mediante el vibrado se vencen las fuerzas cohesivas del hormigón transformándose el material en un fluido que se adapta perfectamente a las formas de los moldes. Esas fuerzas son mayores cuanto mas seco es el hormigón. El vibrado no solo cierra y aprieta unos elementos contra otros, sino que reparte más uniformemente el agua. Indicado para hormigón armado al permitir mejor calidad y desencofrado más rápido al hacerse con hormigones más secos. El contenido de aire antes de vibrar – 15-20%; después de vibrar es 2 a 3%.. Tipos de vibradores: – Internos: Aguja. Hormigones plásticos en grandes masas, cimentaciones y estructuras. – Superficie: Pavimentación, Reglas y plataformas vibrantes (espesor capa terminada ≤ 20 cm.) – Externos: Acoplados a encofrados. Se usan en prefabricación con hormigones secos.– Revibración:
Es una técnica que permite mejorar la resistencia a compresión de los hormigones en una cuantía de hasta un 15% a 28 días. Consiste en volver a vibrar al cabo de 2 a 4 horas. La mejora es mayor en hormigones propensos a exudar. Se mejora también la adherencia a las armaduras.– Centrifugación:
Técnica empleada en construcción de tubos y piezas de revolución. Se hace girar un molde alrededor de su eje a la vez que se introduce el hormigón que, por la fuerza centrifuga, se reparte y compacta. Se consiguen hormigones muy compactos.CURADO DEL HORMIGÓN:
El curado tiene por finalidad impedir la perdida de agua y controlar la temperatura durante el proceso inicial de hidratación de los componentes del cemento.
Para conseguir una buena hidratación hace falta que le hormigón este saturado o como mínimo al 80% de la saturación. Por debajo de ese valor la hidratación transcurre muy lenta. En la velocidad de adquirir resistencia no solo influye la humedad sino también la temperatura a la que está sometido, ya que como cualquier reacción química, la hidratación está afectada por la temperatura.
TIPOS (SISTEMAS) DE CURADO
1.- CURADO ORDINARIO
Es aquel en el que se hace que el hormigón experimente una evolución normal en la ganancia de resistencias para lo cual se protege: – De las bajas temperaturas – A fin de que no se deseque mermando su resistencia o fisurándose
Resistencia de proyecto “fck” al valor que se adopta en el proyecto para la Rc, como base de los cálculos, asociado a un nivel de confianza del 95%. También resistencia especificada.
Resistencia carácterística real, “fc real”, de obra, es el valor que corresponde al cuantil del 5% de la distribución de resistencia a compresión del hormigón colocado en obra (teniendo los calores de todas las amasadas).