Importancia del Mantenimiento Programado: Fiabilidad y Disponibilidad – Tareas de Mantenimiento teniendo en cuenta los recursos Materiales, Humanos y Financieros. Mantenimiento Predictivo: Mantiene un nivel de servicio en equipos, haciendo intervenciones cuando hay menos viento y aunque no haya síntomas de fallos. Clasificación, plan y gestión del preventivo: Plan de Mantenimiento Programado: Conjunto de gamas hechas para evitar averías. Su objetivo es garantizar la disponibilidad de la instalación para tener una producción con calidad, aumentar la productividad y mantener los costes. 2 conceptos: El plan de Mantenimiento es un conjunto de tareas de Mantenimiento agrupadas en gamas y su objetivo es evitar determinadas averías. Se deben tener en consideración el Manual e instrucciones de los fabricantes de equipos, la realización de instrucciones genéricas de equipos según la experiencia de los técnicos y el análisis y fallos históricos.
Plan de Mantenimiento según fabricantes: Ventajas: sencillez
Etapas: 1: Recopilación de manuales de fabricantes, 2: Listado de acciones para cada tipo de equipos, 3: Mantenimiento legal: Implementar con las normas vigentes
Plan de Mantenimiento según instrucciones genéricas (hechas por la mantenedora)
Fases: 1. Listado de equipos principales, 2. Listado de acciones para cada tipo de equipo, 3. Aplicación de las acciones genéricas, 4. Complementamos con los manuales de los fabricantes, 5. Implementar Mantenimiento legal.
En este los diferentes equipos de la planta se agrupan en equipos tipo, y cada uno hace las tareas a su manera.
Plan RCM atendiendo a los análisis de Fiabilidad: El más complejo, se necesita tiempo y experiencia en Mantenimiento y equipos. Siempre partimos de un plan de Mantenimiento anterior, del cual se analizan los fallos. El objetivo es disminuir el tiempo de parada por averías imprevistas y aumentar la disponibilidad y disminuir costes. El análisis de los Fallos potenciales con RCM: Analiza todas las posibilidades de Fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan de evitarlos. Hace acciones que garantizan alta disponibilidad. Acciones preventivas que evitan Fallos y aumentan la disponibilidad: Tareas de Mantenimiento agrupadas formando un «Plan de Mantenimiento». Tareas de Mantenimiento que evitan o reducen averías. Modificaciones o mejoras en equipos. Definición de planes formativos. Determinación del stock.
RCM se basa en la puesta de manifiesto de los Fallos potenciales, identificación de causas y determinación de medidas preventivas.
Fases RCM: 1: Definición de lo que se pretende con el RCM, 2: Listado de todos los sistemas, subsistemas y equipos. Recopilar esquemas, 3: Estudio del funcionamiento de cada sistema. Listado de funciones primarias y secundarias del sistema y subsistemas, 4: Determinación de los Fallos: 2 tipos de Fallos: Fallo funcional: Impide al sistema cumplir su función. Fallo técnico: No impide cumplir la función pero funcionamiento anormal, 5: Causas de los Fallos encontrados. Análisis de las alarmas muestra avisos o paran el sistema, 6: Clasificación de Fallos según consecuencias: 3 casos (Todos graves accidentes en personas y medio ambiente) Diferencias: Crítico: Probabilidades altas de que ocurra. Parada de uno o varios AGs. Coste alto de reparación. Importante: Probabilidad baja. Se pierde parte de la producción. Coste medio. Tolerable: Probabilidad baja y no pérdida de producción. Coste bajo, 7: Determinación de medidas preventivas que eviten los efectos de los Fallos. 4 tipos: Tareas de Mantenimiento: Inspecciones visuales, Lubricación de partes móviles, Mejoras de la instalación: Cambio en la calidad de materiales, Modificación del diseño de la pieza, Instalación de sistemas de detección con alarmas, Formación de los técnicos en los nuevos procedimientos de trabajo, Modificación de las instrucciones de operación y Mantenimiento, 8: Agrupación de medidas por categorías: Elaboración del Plan de Mantenimiento, Lista de mejoras, Planes de formación, Procedimientos de Mantenimiento a modificar para evitar Fallos, Lista de repuesto en stock, Medidas provisionales en caso de Fallo, 9: Puesta en marcha de medidas. Formar al personal en el nuevo plan con medios técnicos y materiales necesarios. Implementar mejoras técnicas: Analizar las mejoras obtenidas. Hacer balance de gastos. Puesta en marcha de las acciones formativas. Puesta en marcha de cambios en procedimientos de operación y Mantenimiento, 10: Evaluación de las medidas adoptadas mediante los indicadores de la fase 1.
3.2 Mantenimiento Predictivo: (o condicional), nos ayuda a pronosticar el Fallo de un componente y así pueda reemplazarse justo antes de que falle. Relaciona una variable física con el estado de una máquina.
Medición y seguimiento de parámetros de un equipo. Nos avisa del comienzo de un deterioro, establece unos niveles y con la tendencia de los valores se calcula cuándo fallará. Se definen valores de pre-alarma y de actuación.
Frente al Mantenimiento sistemático ventaja de que no suele ser necesario hacer grandes desmontajes ni parar la máquina. Técnicas no invasivas. Los repuestos se compran cuando se necesitan.
2 tipos de técnicas para la monitorización de variables: Directas e indirectas
Técnicas predictivas en instalaciones: Análisis de vibraciones: Método más usado para supervisar rodamientos de gran tamaño, fácil acceso y alta velocidad. No todas las vibraciones son evitables. Las vibraciones relacionadas con vida útil nos permiten identificar desequilibrios, desalineación, problemas en cojinetes o lubricación. Las consecuencias son aumento de esfuerzos y tensiones, pérdidas de energía, desgaste de materiales y daños por fatiga de materiales. Los transductores son sensores que transforman la vibración en una señal eléctrica para ser analizada. Termografía: Permite detectar, sin contacto físico, fallas que se manifiesten con cambio de la temperatura con infrarrojos. Ventajas: No contacto físico ni parada, ahorra gastos. Identificación precisa del punto defectuoso reduciendo tiempos de reparación. Baja peligrosidad. Facilita informes muy precisos. Causas de estos defectos: Conexiones flojas o corroídas, Suciedad en conexiones, Degradación del aislante. Boroscopias: Identifican erosión, corrosión, deformaciones, piezas sueltas o mal fijadas de aislante, fracturas, roces, agrietamiento o marcas de sobretemperatura en álabes. Análisis de aceites: Técnica simple. Proporciona el estado mecánico de un equipo. Sus niveles de contaminación y degradación nos dirán el desgaste y vida útil. Partículas magnéticas: Ensayo no destructivo para descubrir fisuras. Líquidos penetrantes: Inspección no destructiva que encuentra fisuras superficiales o Fallos internos del material. Por ejemplo, bastidor y corona del yaw. Análisis de ultrasonidos: Onda acústica de frecuencia no perceptible que detecta y analiza Fallos viendo sus causas. Provocan ultrasonidos: Fugas internas en válvulas, Rodamientos de bombas. Inspecciones visuales y lecturas de indicadores.
Ventajas del Mantenimiento Predictivo: Reducción de costes de Mantenimiento: Identificando y corrigiendo futuros problemas, Reducción del número de intervenciones, Identifica y reemplaza prácticas pobres de Mantenimiento, Reduce el coste de trabajo del personal, Mejora la planificación y programas, Reduce parte del preventivo programado. Incremento de la producción: Reduce los tiempos muertos por Fallos, Extiende la vida útil, Reduce peligros generados al fallar un equipo, Aumenta la producción, Aumenta la fiabilidad. Incremento de la Eficiencia del parque: Reducción de costos de Mantenimiento y mejora de la producción = buena inversión, Elimina la posibilidad de paradas, manteniendo el parque productivo.
3.3 Mantenimiento Correctivo: Acciones llevadas a cabo después de una avería, no hay ninguna actividad antes del Fallo. Gestionar con eficiencia el Mantenimiento correctivo significa: Hacer intervenciones rápidas y fiables, y adoptar medidas para que no se vuelvan a producir Fallos a largo plazo, Consumir los menos recursos posibles.
Los tiempos necesarios para el correctivo se distribuyen en: Tiempo de detección, Tiempo de comunicación: Detección a localización del equipo de Mantenimiento, Tiempo de espera: Comunicación a inicio reparación, Diagnóstico de la avería: Operario determina qué está ocurriendo en el equipo y cómo solucionarlo, Acopio de herramientas y medios técnicos necesarios: el personal puede necesitar tiempo para situar en el lugar de intervención los medios que necesite, Acopio de repuestos y materiales: Tiempo hasta la llegada del material para la intervención, Reparación de la avería, Pruebas funcionales: Comprobación del AG, Puesta en servicio, Redacción de informes: Se deben recoger los incidentes más importantes de la planta, con síntomas, causa, solución y medidas preventivas adoptadas.
Diagnóstico de averías: Doble función: Determinar las causas de una avería, Proponer medidas para evitarlas. La mejora de los resultados pasa por estudiar los incidentes y adoptar soluciones para que no vuelvan a ocurrir.
Datos que deben recopilarse al estudiar una avería: Relato de lo que se hizo antes, durante y después de la avería. Detallar la hora, el turno y las actuaciones, Detalle de todas las condiciones ambientales y externas a la máquina: viento, temperatura exterior y de aceite, etc., Últimos Mantenimientos preventivos hechos en el equipo, detallando las anomalías encontradas, Otros Fallos que ha tenido el equipo en un periodo determinado. En equipos de alta fiabilidad con alto tiempo entre Fallos, habrá que remontarse varios años atrás y con tiempo medio entre Fallos, los del último año. Destacar aquellos Fallos iguales al que se estudia para analizar la frecuencia con la que ocurren, Condiciones internas en las que trabajaba el equipo. Temperatura y presión del equipo, velocidad de giro y cualquier variable medible. Importante centrarse en la zona que ha fallado y en todo el equipo, por si el origen del Fallo está alejado, En ocasiones, cuando el Fallo es grave y repetitivo, se montan sensores que nos indiquen determinadas variables. El registro de valores servirá para saber la causa de errores intermitentes.
Causas de los Fallos: Fallos en el material, Error humano del personal de operación, Error humano del personal de Mantenimiento, Condiciones externas anómalas. En una avería pueden haber varias causas y es difícil saber la causa principal.
Fallos en el material: Cuando una pieza no puede prestar su servicio. Un material puede fallar de varias formas: por desgaste, por rotura o por fatiga. Los errores de diseño están normalmente detrás de un Fallo del material.
Error humano del personal de producción: Este error a su vez puede tener origen en un error de interpretación de un indicador en la operación normal del equipo, una actuación incorrecta ante un Fallo de la máquina, factores físicos del operador como mareos o sueño, factores psicológicos como desmotivación, falta de instrucciones sistemáticas claras como procedimientos e instrucciones, y falta de formación.
Procedimientos y métodos de reparación de averías: Asignación de prioridades: Averías urgentes: Deben resolverse inmediatamente, Averías importantes: Causan una anormalidad pero pueden esperar a que las urgentes se resuelvan, Averías cuya solución puede programarse. Puede que sea mejor esperar a una parada o acumular otras órdenes sobre el mismo equipo. Aislamiento mecánico de componentes averiados: Generador: Se traba el giro de las palas y se desmonta el acoplamiento mecánico entre la multiplicadora y el generador. Multiplicadora: Fundamental que no gire por seguridad, bloqueo del giro de las palas con un bulón en el eje lento. Buje: Antes de bloquear y acceder a este, las palas estarán en posición de bandera (paso variable) o con los flaps en modo parada (paso fijo). Después bloquear el rotor en el eje lento con el bloqueo del bulón y en el eje rápido con la pinza de freno. Aislamiento eléctrico de componentes averiados: Resumen en cinco normas de obligado cumplimiento conocidas como «cinco reglas de oro»: 1. Abrir mediante corte visible todas las posibles fuentes de tensión con interruptores y seccionadores, 2. Enclavamiento o bloqueo de los aparatos de corte y/o señalización en los dispositivos de mando, 3. Reconocimiento de la ausencia de tensión, 4. Puesta a tierra y en cortocircuito de todas las posibles fuentes de tensión, 5. Señalización y delimitación de la zona de trabajo.