Trituradora de Rotación Excéntrica
El mineral cae en una tolva (1) de construcción muy robusta, dentro de la cual se mueve una nuez o cono triturador (2) en forma de tronco de cono. Este está colocado libremente sobre un árbol móvil (3), fijado en el extremo superior y montado excéntricamente en una cavidad presente en una rueda dentada cónica de grandes dimensiones (4). El movimiento de rotación de esta rueda es provocado por el piñón (5) y el eje de este piñón, accionado mediante un juego de poleas (6 y 7), loca y fija respectivamente, que reciben el movimiento mediante correas desde un motor. Durante el movimiento pendular cónico, la nuez tritura el mineral que cae desde la tolva, aplastándolo contra las paredes de esta (cámara de trituración). Para facilitar este proceso, la superficie de la nuez presenta estrías o acanaladuras según las generatrices de su conicidad. Tiene una capacidad de trituración de hasta 450 toneladas por hora.
Trituradora de Mandíbulas
El mineral sale de la tolva (1) y cae entre las mandíbulas (2 y 3). Una de ellas (3) es fija y la otra (2) es móvil. El movimiento es generado por un árbol provisto de una excéntrica, que lo transmite a una biela y esta, a su vez, a un brazo o palanca (pitman) que acciona la mandíbula móvil (2). Un sistema de cuñas regula la amplitud del movimiento (ajuste del ‘setting’). Un resorte (4) o sistema hidráulico absorbe los golpes bruscos y asegura el retorno de la mandíbula móvil. El volante (5) almacena la energía cinética sobrante durante la carrera de retroceso y la devuelve en los instantes de trabajo (carrera de compresión). Como consecuencia del movimiento recibido por el árbol y transmitido a la mandíbula móvil, esta ejecuta un movimiento de vaivén, triturando el material que cae desde la tolva contra la mandíbula fija. La velocidad de trabajo típica es de alrededor de 200 golpes por minuto, y la producción depende del tamaño de la máquina y del ajuste de la abertura de salida.
Molino de Cilindros
Es una instalación formada por varios cilindros metálicos pesados. La superficie externa de estos puede ser lisa o presentar estrías longitudinales o dientes, diseñados para tomar el mineral y obligarlo a pasar por el espacio existente entre los cilindros, triturándolo por compresión. La máquina descrita está formada por cuatro cilindros: dos en la parte superior y otros dos en la parte inferior.
Los dos cilindros superiores (1 y 2) están colocados a mayor distancia entre sí que los dos inferiores (3 y 4), permitiendo una trituración por etapas. Un sistema de palancas o tornillos permite acercar o alejar los cilindros. Uno de cada par de cilindros es fijo y el otro es móvil, lo que permite graduar la separación entre ellos dentro de ciertos límites. Dicha separación se ajusta mediante los tornillos (5 y 6). Los contrapesos (7 y 8) o resortes mantienen esta separación de forma relativamente elástica para evitar roturas si el mineral es excesivamente duro o si ingresa algún objeto intriturable.
Molino de Martillos
El motor impulsa un rotor a alta velocidad dentro de la cámara de trituración. Los materiales entran a la trituradora por el puerto de alimentación y son impactados, cortados y molidos en partículas más pequeñas por los martillos giratorios fijados al rotor. Debajo del rotor hay una placa perforada o parrilla (criba). El material cuyo tamaño es inferior al de las perforaciones pasa a través de ella, mientras que las partículas más grandes permanecen en la cámara para seguir siendo golpeadas y molidas hasta alcanzar el tamaño deseado para pasar por la criba. El tamaño final del producto se ajusta cambiando la placa perforada (criba) por otra con diferente tamaño de perforaciones. La distancia entre el rotor (los martillos) y la placa perforada también puede ajustarse según las necesidades del proceso.
Lavadora Continua (Tipo Tornillo o Cinta)
Este proceso de lavado es uno de los métodos comunes. Mediante canaletas o cintas, se traslada el mineral molido (sucio) a una cinta transportadora especial o a un tornillo sinfín, que opera inclinado dentro de una batea o tanque con agua. La cinta (o el tornillo) está elevada en uno de sus extremos y posee divisiones perpendiculares (paletas o cangilones) o hélices para que el material ascienda con ella mientras es lavado. La cinta transportadora (o tornillo) eleva las partículas de mineral hasta la parte más alta, donde se aplica agua a presión mediante boquillas para retirar las impurezas (como lodos o arcillas) adheridas a las partículas de mineral. Estas impurezas finas (los lodos y el agua sucia) se descargan por rebose o por el fondo del tanque donde opera el equipo. Una vez limpio, el mineral cae por la parte superior (extremo elevado) a un conducto o tolva que lo dirige al siguiente proceso (generalmente, la concentración).
Lavadora Alternativa (Tipo Batea o Similar)
Se vierte el mineral molido en un recipiente o batea que contiene agua. Este equipo posee a menudo una campana central y/o rastrillos laterales giratorios o con movimiento alternativo. En sus laterales, puede tener rastrillos que giran o se mueven para agitar la pulpa (mezcla de mineral y agua). En la base de la máquina se encuentran compuertas que se abren periódicamente para descargar el mineral ya lavado hacia una cinta transportadora, la cual lo traslada al siguiente proceso (concentración). El mineral sucio, mezclado con barro y otras impurezas, se sumerge en agua dentro del recipiente. Los rastrillos agitan la mezcla, suspendiendo las partículas finas (impurezas) que son evacuadas con el agua por rebose, mientras que las partículas de mineral más densas y grandes se depositan en el fondo. Una vez completado el ciclo de lavado, se abren las compuertas inferiores para descargar el mineral limpio hacia la cinta transportadora que lo llevará a la etapa de concentración.
Separador Magnético Rotativo
La selección o concentración de ciertos minerales se realiza, en algunos casos, mediante un separador magnético rotativo. Es especialmente útil en el tratamiento de minerales de hierro o cuando se requiere separar minerales con diferentes propiedades magnéticas, incluso en minerales pobres que necesitan una concentración previa. La figura muestra un separador formado por un tambor giratorio (T), que funciona como un electroimán o contiene imanes permanentes en su interior. El mineral es alimentado sobre el tambor mientras este gira lentamente. Las partículas no magnéticas (ganga o material estéril) caen por gravedad en la sección (A), siguiendo una trayectoria parabólica normal. Las partículas magnéticas (ricas en mineral) quedan adheridas al tambor debido al campo magnético y son transportadas hasta ser separadas por un raspador o al salir de la zona de influencia magnética. Un rodillo (R) puede ayudar en esta separación o en la limpieza del producto magnético. Mediante distintos compartimientos ubicados estratégicamente debajo del tambor, es posible clasificar el material en diferentes fracciones según su contenido magnético o susceptibilidad magnética: estéril (A), pobre (B), mediano (C) y rico (D).