1.- Que es sistema de control distribuido?
Es un sistema de control aplicado a procesos industriales complejos en las grandes industrias como petroquímicas, papeleras, metalúrgicas, centrales de generación, plantas de tratamiento de aguas, incineradoras o la industria farmacéÚtica.
2.- Cuantas señales maneja?
En la actualidad pueden llegar a majear 250.000 señales.
3.- Cuales son las principales diferencias en un sistema DCS, ESCADA y un conjunto de PLC?
Un DCS trabaja con una sola Base de Datos integrada para todas las señales, variables, objetos gráficos, alarmas y eventos del sistema, mientras que un SCADA (Supervisión, Control y Adquisición de Datos) más PLC tienen cada uno la suya de forma independiente y que hay que comunicar entre sí mediante algún protocolo común. En un DCS la herramienta de ingeniería para programar el sistema es sólo una y opera de forma centralizada para desarrollar la lógica de sus controladores o los objetos gráficos de la monitorización. Desde este puesto de ingeniería se cargan los programas de forma transparente a los equipos del sistema. Por el contrario, un SCADA (Supervisión, Control y Adquisición de Datos) tiene su entorno de programación y los PLCs el suyo trabajando de forma independiente.
4.- Que tipo de herramientas y para qué sirven integradas en un DCS?
Un DCS dispone de herramientas para la gestión de la información de planta, integrándola verticalmente hacia la cadena de toma de decisiones y otros sistemas ubicados más arriba en la jerarquía de la producción. Todos los equipos del sistema (ordenadores, servidores, controladores) están sincronizados contra un mismo reloj patrón, de forma que todas las medidas, alarmas y eventos tienen una misma marca de tiempo.
5.- Nombre los niveles de control en un DCS?
Nivel de Operación, Nivel de Control, Nivel módulos de entrada /salida.
6.- Que es un nivel de operación y que procesos gestiona?
Este nivel es el de interacción del sistema con los operadores de la planta y es donde se encuentran los sistemas informáticos para la monitorización del proceso y adquisición de la información en tiempo real, que se almacena en la base de datos transformándola en datos históricos para análisis posteriores. Este nivel gestiona además el intercambio de información con otros sistemas de mantenimiento y planificación de la producción
7.- Que es un nivel de control y como están los controladores conectados entre si?
En un DCS la responsabilidad del control de las diferentes partes funcionales del proceso, se asignan a varios controladores locales distribuidos por la instalación, en lugar de centralizar estas funciones en un solo punto. Los controladores están conectados entre sí y con las estaciones de operación mediante redes de comunicación.
8.- Para qué sirve el nivel de entrada / salida y como se comunican entre ellos y por qué?
Los módulos de entradas/salidas para señales cableadas, se distribuyen por la instalación, es lo que se denomina «periferia descentralizada», esto ahorra tiradas de cables de señal aproximando la electrónica del control hasta los elementos de campo. Estos módulos de entrada/salida se comunican con los controladores mediante protocolos específicos o de bus de campo (en inglés «fieldbus») para garantizar los tiempos de comunicación entre controlador y periferia en unos tiempos mínimos, del orden de milisegundos, adecuados a las necesidades del proceso.
9.- Que es bus de campo y cómo funciona?
Un bus de campo es un sistema de transmisión de información (datos) que simplifica enormemente la instalación y operación de máquinas y equipamientos industriales utilizados en procesos de producción. El objetivo de un bus de campo es sustituir las conexiones punto a punto entre los elementos de campo y el equipo de control a través del tradicional bucle de corriente de 4-20 mA. Típicamente son redes digitales, bidireccionales, multipunto, montadas sobre un bus serie, que conectan dispositivos de campo como PLCs/PACs, transductores, actuadores y sensores. Cada dispositivo de campo incorpora cierta capacidad de proceso, que lo convierte en un dispositivo inteligente, manteniendo siempre un costo bajo. Cada uno de estos elementos será capaz de ejecutar funciones simples de diagnóstico, control o mantenimiento, así como de comunicarse bidireccionalmente a través del bus
10.- Que son los niveles de elementos de campo y para qué sirven?
Desde el año 2000, ha ido creciendo la necesidad de integrar directamente los instrumentos y los actuadores en los buses de campo del DCS, de forma que estos equipos son en realidad una extensión natural del nivel anterior. Estos equipos permiten funcionalidades adicionales como gestionar su mantenimiento o configurar sus parámetros de comportamiento de forma remota desde el nivel de operación.
11.- Que es protocolo Hart?
Es un protocolo abierto de uso común en los sistemas de control, que se emplea para la configuración remota y supervisión de datos con instrumentos de campo.
12.- Como funciona el protocolo Hart?
Los instrumentos se cablean a los módulos de entrada/salida de un sistema de control, tiene una funcionalidad asimilable, en cuanto a la gestión y configuración que permite sobre los equipos.
15.-Condiciones básicas de supervisión
Explicar Operación Normal
Estado de operación productivo de la maquina o proceso
Realizada en paneles mímicos y con controladores discretos por medio de interfases graficas sofisticadas
Explicar Alarma
•
Es una señal que emite un equipo o dispositivo cuando la variable controlada sale fuera de rangos preestablecidos en el proceso
• Cuando ocurre alguna anormalidad en el proceso
• Alarma Muy Alta xAHH
• Alarma Baja xAL
Alarma Muy Baja xALL
Explicar Emergencia
•
Una emergencia es una situación de peligro para personas o maquinas, gatillada por situaciones de extrema anormalidad en la planta
•
Si no es atendida apropiadamente puede generar graves daños a personas y equipos
• Es prioritario atender las señales de alarmas y evitar situaciones de emergencia
Explicar Stand bye
•
Es una condición de proceso o maquina en espera de funcionamiento
• En una condición de alarma, es necesario reconocerla, si ello no ocurre, parte del proceso, maquinas o equipos involucrados permanecerán inactivos a la espera de alguna señal de reconocimiento
Explicar Manual / Automático
•
El modo manual equivale a darle al operador la capacidad de actuar sobre las variables controladas en forma directa, sin que el control incida sobre las mismas
• El modo automático le permite al sistema de control actuar sobre las variables controladas, utilizando como lógica el programa previamente definido para el proceso
Explicar Online / Offline
•
Online; es el seguimiento en línea de una maquina o proceso, en esta condición se pueden verificar parámetros de una maquina o proceso
• Offline; es el seguimiento fuera de línea de una maquina o proceso, en esta condición se pueden configurar parámetros de una maquina o proceso
Explicar Local / Remoto
•
Un control local; es la operación ejercida sobre una maquina o proceso utilizando un tablero en las cercanías del equipo a controlar
• Un control remoto; es la operación ejercida en forma distante sobre la maquina, por medio de computadores ubicados en salas de control o a través de Internet
Explicar Batch / Continuo
•
Un sistema Batch; Es un sistema que procesa
insumos por lotes Ejemplo:
Lavadoras, Hornos industriales, Digestores Batch
• Un sistema continuo; procesa insumos en forma continua
16.-Que es un controlador PID
El control PID es un mecanismo de control que a través de un lazo de retroalimentación permite regular la velocidad, temperatura, presión y flujo entre otras variables de un proceso en general. El controlador PID calcula la diferencia entre nuestra variable real contra la variable deseada. El algoritmo de control incluye tres parámetros fundamentales: Ganancia proporcional (P), Integral (I) y Derivativo (D).
17.- Que aporta la función proporcional en el control automático de un proceso
Genera la señal de mando m(t), que es proporcional al error,la canstante de proporcionalidad se llama ganancia proporcional o banda proporcional (pb) la que indica cuanto tiene que variar el error para que en la salida llegue a un 100%
18.- Que aporta la acción integral en el control automático de un proceso
Es un factor que indica que tan rápido se modificara la salida del modo 1. Ai Ti es pequeño, m(t) varia muy rápido y se demora menos en llevar el error a cero, pero el Sistema se hace oscilatorio. Si TI es grande, m(t) varia lentamente hacienda el Sistema menos oscilatorio y el cambio en forma mas estable
19.- Que aporta la acción derivativa en el control automático de un proceso
D aporta amortiguamiento al Sistema, possee un parametron que permite dosificar su efecto dentro de la acción global de control, este es el tiempo derivativo TD, el cual al incrementarse, aumenta también el efecto de este control. Para que el control D cumpla su function, la señal de medición debe filtrarse, ya que es muy sensible al ruido.
21.- Cual es la mejor ecuación para un sistema de control automático de proceso
Aumento de Productividad, Mejora de Calidad, Disminución de Costos
22.-Por que invertir en un sistema de control automático de proceso
Aumento de Productividad
Aumenta la confiabilidad de la información
Reducción de trabajos mal ejecutados
Control sobre el producto y los procesos involucrados
Reducción de stock
23.- Cual es la mejor automatización, del punto de vista resultados y para que.-
La mejor automatización es la integrada al sistema de gestión que genera resultados positivos para a la organización y para optimizar:
• Procesos productivos
• Volúmenes
• Costos
• Calidad
• Tiempos de respuesta
• Equipamiento
• Información on line
24.-Cuales son sus principales ventajas, al automatizar los procesos
La disminución de:
• Costos de implementación y mantenimiento.
• Riesgo de paradas de producción por roturas de placas difíciles o imposibles de conseguir
• Tecnología totalmente integrada a los procesos productivos de gestión e información on line.
25.-Cuales son las principales ventajas y sus carácterísticas al contar con control de procesos “on line”
Características
Es un reporte de cada acción realizada sobre la maquina o Hardware visualizándose on-line a través del Software en registros de una bases de datos.
Al oprimir un botón en la maquina se registra en la base de datos.
Reporte de producción totalmente automatizado sin intervención humana
Ventajas:
Información on-line de:
• Tiempos,
• Cantidades,
• Tipologías,
• Configuración,
• Otros parámetro que se defina en el input,