La Distribución en Planta
La distribución en planta es el proceso de determinación de la mejor ordenación de los factores disponibles para constituir un sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos fijados de la forma más adecuada y eficiente, al mismo tiempo de forma segura y satisfactoria para el personal.
Proceso Productivo
Un proceso productivo es un sistema de acciones interrelacionadas de forma dinámica que se orientan a la transformación de ciertos elementos. Los elementos de entrada (factores) pasan a ser elementos de salida (productos), tras un proceso en el que se incrementa su valor.
Objetivos de la Distribución en Planta
- Unidad: alcanzar la integración de todos los elementos de la unidad productiva.
- Circulación mínima: los recorridos de Mano de Obra (MO) y Materia Prima (MP) deben ser óptimos.
- Seguridad: garantizar seguridad y comodidad, mejorando ambientes de trabajo.
- Flexibilidad: estar preparado para afrontar cambios en las operaciones.
Tipos de Distribución en Planta
Distribución en Planta por Producto
Adoptada cuando la producción está organizada de forma continua o repetitiva. En el primer caso, la correcta interrelación de las operaciones se consigue a través del diseño de la distribución y las especificaciones de los equipos. En las repetitivas, el aspecto crucial de las interrelaciones pasará por balancear la línea evitando cuellos de botella. La distribución es relativamente sencilla, ya que se colocará cada operación tan cerca como sea posible de sus predecesoras, ubicándose las máquinas unas junto a otras a lo largo de la línea de producción y el producto recorre la línea de una estación a otra a medida que sufre las modificaciones necesarias.
Ventajas:
- Manejo reducido de materiales.
- Escasas existencias de trabajos en curso.
- Mínimo tiempo de fabricación.
- Simplificación en la planificación y distribución de la producción.
- Simplificación de tareas.
Desventajas:
- Proceso inflexible.
- Inversión inicial muy elevada.
- La parada de algunas máquinas o falta de personal detendrá toda la línea.
- Trabajo muy monótono.
Distribución en Planta por Proceso
Es adoptada cuando la producción es organizada por lotes. El personal y los equipos que realizan una misma función se agrupan en una misma área, los distintos productos se mueven de un área a otra de acuerdo a la secuencia de operaciones establecidas.
Ventajas:
- Flexibilidad y versatilidad de equipos y personal.
- Menores inversiones en equipos.
- Aumento de la motivación de los trabajadores.
- El fallo en una máquina o falta de un proceso no detiene la producción.
- Mayor fiabilidad.
Desventajas:
- Baja eficiencia en el manejo de materiales.
- Elevados tiempos de ejecución.
- Dificultades de planificar y controlar la producción.
- Elevados costos unitarios.
- Baja productividad.
Fases para Realizar una Distribución en Planta por Proceso
- Recogida de información: Se deben conocer los requerimientos de espacio de cada área de trabajo. La superficie total (ST) que necesita una máquina o puesto de trabajo estará compuesta por la superficie estática (SE), que es la que ocupa el equipo, la superficie de gravitación (SG) que es la necesaria para que se sitúen los trabajadores y herramientas, y por último, una superficie de evolución (SV) que es el espacio suficiente para el recorrido de materiales y operaciones. La superficie total será: ST = SE + SG + SV. Donde: SG = SE * n (n= lados accesibles de las máquinas al trabajo). SV = (SE + SG) * K (K= coeficiente que varía según la industria).
- Desarrollo de un plan de bloque: Determinar la correlación de las secciones de trabajo, lo que dará lugar a la construcción de plantas que haya de englobarlas.
- Criterios cuantitativos: Se utiliza cuando, una vez obtenidos los costos de transporte, las distancias entre centros y la frecuencia de viajes entre ellos, se trata de minimizar el costo de desplazamiento de materiales entre secciones.
- Criterio cualitativo: Se utiliza la técnica de layout, donde se realiza la distribución teniendo en cuenta la cercanía deseada entre centros. Es el método denominado de prioridades de cercanía, estableciéndose una escala de prioridad, que decrece con el orden de las cinco vocales: A: absolutamente necesaria, E: especialmente importante, I: importante, O: importancia ordinaria, U: no importante. Además, se agrega la letra X, determinando las relaciones indeseadas.
- Distribución detallada: Se realiza, con los datos de los dos primeros pasos, una distribución detallada de los centros de trabajo.
Distribución en Planta por Posición Fija
Es apropiada cuando no es posible mover el producto debido a su tamaño. Los elementos que sufren el desplazamiento son MO, MP, máquinas y equipos. La distribución se limita a determinar el orden de llegada de cada uno de los factores y de la realización de las operaciones.
Planificación Sistemática Simplificada: LAY OUT
Este método provee un procedimiento más corto que resulta más directo y apropiado para pequeños proyectos, un enfoque profesional para distribuir las actividades de servicio. Por esto, es una herramienta muy valiosa para pequeñas empresas que no pueden afrontar gastos en consultores especializados.
Procedimientos del Sistema: Pasos a Seguir
- Establecer las relaciones entre las diferentes áreas o actividades comprendidas, relacionar cada actividad con las demás calificando la cercanía deseada.
- Establecer los requerimientos de espacio para las mismas (áreas). Establecer para cada actividad el área requerida.
- Diagramar las relaciones obtenidas en el primer paso. Formar el modelo básico de la distribución.
- Integrar relaciones interdepartamentales con requerimientos de espacio. Disponer visualmente y en planta todas las actividades. Desarrollar layouts alternativos mediante diagrama a escala.
- Evaluar las distintas alternativas obtenidas y seleccionar una de ellas. Seleccionar el layout más conveniente para la empresa.
- Detallar el plan de distribución elegido. Dibujar el plan seleccionado en forma que se pueda usar de guía para la instalación.
Gestión de Mantenimiento
El mantenimiento industrial es una compleja actividad técnico-económica que tiene por objetivo la conservación de los activos de la empresa, maximizando la disponibilidad de equipos productivos, tratando que su gestión se lleve a cabo con el menor costo posible.
- Función económica: Toda gestión de mantenimiento debe regularse de acuerdo con el presupuesto anual asignado y a los costos, dado que el área de mantenimiento debe contribuir a disminuir los costos.
- Función técnica: Conservar en perfecto estado de funcionamiento máquinas y equipos con el fin de que la empresa pueda cumplir con los planes de producción.
Objetivos del Mantenimiento
- Conservar los activos de la empresa en niveles aceptables de producción, en cantidad, calidad y oportunidad.
- Maximizar el tiempo disponible de equipos e instalaciones, tendiendo, en consecuencia, a disminuir las paradas imprevistas y los efectos operativos.
- Mejorar las técnicas operativas de manera de aumentar la eficiencia del servicio que presta el área.
- Asegurar que los dos objetivos anteriores se alcancen al mínimo costo posible.
Tipos de Mantenimiento
: Mantenimiento a roturas: forma desordenada de aplicar los medios y recursos para realizar el mantenimiento. No necesita planificación, sólo se acepta en talleres pequeños ya qué las máquina mantenidas de esta forma tienden a sufrir roturas cada vez con más frecuencia. En este sistema es muy difícil llevar costo de mantenimiento. Mantenimiento programado: la aplicación de medios y recursos es ordenada en el tiempo permitiendo un uso más racional de los mismos. Las máquinas y equipos mantienen niveles aceptables de operatividad, y se puede llevar los costos incurridos. Mantenimiento preventivo: contribuye a hacer lo más eficaz posible la función de mantenimiento programado, determinando a priori las reparaciones o ajustes a realizar en los puntos críticos de equipos e instalaciones con el fin de evitar las paradas de plantas de emergencia. Es un registro sistémico por lo que permite llevar una historia clínica de los equipos. Como es un sistema caro sólo se aconseja aplicar sobre equipos críticos. Ventajas de mantenimiento preventivo: se obtiene una carga más o menos constante de trabajo, tiende a disminuir las horas extras, tiempos ociosos, facilita la elaboración del presupuesto. Desventajas de mantenimiento preventivo: los resultados surgen en el largo plazo, requiere una gran inversión inicial, el lapso de puesta en marcha el prolongado, pues requiere una serie importante de tareas de organización y entrenamiento del personal.
# Organización del mantenimiento: Centralizado: el organismo de mantenimiento sin tener en cuenta su dependencia tiene la responsabilidad de servicios, se aplica en fábricas pequeñas. Ventajas: reúne el personal en especialidades o gremios (mecánicos, etc.) facilitando la especialización, facilita la estandarización y normalización de tareas, facilita la formación y entrenamiento del todo las personas. Desventajas: falta de agilidad en la respuesta del servicio, mayor tiempo por traslado de personal. Decentralizado: el mantenimiento depende de cada área productiva y de servicios, se aplica en grandes fábricas. Ventajas: existen responsabilidades más definidas, menor tiempo muerto por traslado, el personal puede especializarse más en la área de mantenimiento de cada uno de los equipos. Desventajas: se dificulta la transferencia de operarios entre la áreas, se amplía el número de supervisores y es más difícil el intercambio, se dificulta los planes de formación y entrenamiento del personal. Mixto: es el mantenimiento cuya organización está dividida. La división se establece al centralizar las actividades técnico administrativas y los grupos operativos se descentralizan en áreas. Se tiende a apliar las ventajas y reducir las desventajas que presentan los mantenimientos centralizados y descentralizados
# Control: es una acción a ser realizada por la supervisión en forma constante, será eficaz en cuanto los resultados de su aplicación sean económicos y sirvan para tomar medidas.