Optimización de procesos. La producción ajustada nos debe permitir la utilización eficiente de los recursos reduciendo tiempos de preparación, minimizando errores, eliminando tiempos de espera logrando un flujo continuo en la línea, minimizando los transportes internos y evitando retrasos. Otro de los aspectos relevantes es la reducción de stock. La optimización de los procesos puede ser lograda mediante varias vía dentro de las más utilizadas en la industria tenemos el estudio de tiempos, el ataque a los cuellos de botella etc., lo que nos permite mejorar los niveles de producción, disminuir recursos asociados a la capacidad ociosa, etc.
Desde el punto de vista de la calidad también se puede optimizar procesos de producción el uso de la estadística para estudiar la variabilidad en los procesos, disminuirla y por ende mejorar los niveles de calidad, ayudan a las empresas a disminuir los costos en tiempo y materias primas gracias al menor número de artículos defectuosos y por ende menores indicadores de reproceso.
Mejora Continua. El proceso de mejora continua es un concepto del siglo XX que pretende mejorar los productos, servicios y procesos. Es una actitud general que debe ser la base para asegurar la estabilización del proceso y la posibilidad de mejora. Algunas de las herramientas utilizadas incluyen las acciones correctivas, preventivas y el análisis de la satisfacción en los miembros o clientes Se trata de la forma más efectiva de mejora de la calidad y la eficiencia en las organizaciones. En el caso de empresas, los sistemas de gestión de calidad, normas ISO y sistemas de evaluación ambiental, se utilizan para conseguir calidad total.
Seis Sigma. Es una metodología de mejora de procesos, centrada en la reducción de la variabilidad de los mismos, consiguiendo reducir o eliminar los defectos o fallas en la entrega de un producto o servicio al cliente Seis sigma utiliza herramientas estadísticas para la caracterización y el estudio de los procesos, ya que sigma es la desviación típica que da una idea de la variabilidad en un proceso y el objetivo de la metodología seis sigma es reducir ésta de modo que el proceso se encuentre siempre dentro de los límites establecidos por los requisitos del cliente. Los beneficios que se obtienen del Seis Sigma están: mejora de la rentabilidad y la productividad. Una diferencia importante con relación a otras metodologías es la orientación al cliente.
SIGMA es:
1. Una medida estadística del nivel de desempeño de un proceso o producto
2. Un objetivo de lograr casi la perfección mediante la mejora del desempeño
3. Un sistema de dirección para lograr el liderazgo duradero y un desempeño de primer nivel:
• Usando hechos y datos para eliminar los desperdicios y reducir la variación
• Eliminando actividades que no agregan valor!
Automatización.
- Sistema de control lazo abierto: la salida es independiente a la entrada
- Sistema de control lazo cerrado: Retroalimentación
Control: Método capaz de reforzar los parámetros de un entorno a un valor determinado.
Sistema de control: Es un conjunto de elementos necesarios para conseguir el objetivo de control sobre un proceso determinado este conjunto de unidades forman:
- Bucle abierto: Es el calentamiento de agua en un tanque mediante una resistencia eléctrica sumergida.
- Bucle cerrado: La regulación de temperatura en un intercambiador de calor.
Los elementos son del sistema de control son:
- Sensor: Transforma la información de interés en una señal mejor procesable (eléctrica, neumática, e hidráulica) ejemplo ascensor.
- Acondicionador: Es la señal que proporciona el sensor que es transformada en otra señal de cierta amplitud capaz de ser procesable por subsistemas digitables.
- Detector de error: Efectúa la comparación entre la variable de referencia y la variable a controlar.
- Controlador: Es el que realiza la función determinada en función del detector de error.
- Elemento final de control: Ejecuta una función determinada sobre la variable controlada o proceso. en función de la respuesta del controlador representado por electroválvulas, motores etc.
- Activador: Elemento intermedio entre controlador y el elemento final del control.
La estadística: Es la ciencia que nos permite recolectar, analizar, interpretar y representar los datos por medio de los conceptos de la probabilidad:
- Media: Promedio de los datos.
- Mediana: Cuando se ordenan los datos de menor a mayor o viceversa es el dato del medio
- Moda: Es el valor que más se repite
- Rango: N° mayor – N° menor.
- Desviación Estándar: Mide la distancia de cada observación con respecto a la media.
- Varianza: Es obtenida de la
de la desviación estándar
Mejoras de la producción:
- Punto de vista de la calidad del proceso: ↓ variabilidad
- Punto de vista de los tiempos de proceso: Cuello de botella
Limitaciones del sistema: Es el obstáculo que impide que las empresas alcance sus metas, estas limitaciones pueden ser una política de ventas, de contratación, mercado, etc. Pero lo más frecuente es que la limitación se encuentre dentro del sistema productivo (recurso con capacidad insuficiente) estos recursos son los cuellos de botellas y marcan el ritmo de la producción.
Los 5 pasos son:
1.- Identificar la limitación.
2.- Decidir cómo explotar la limitación.
3.- Subordinar todo a la decisión anterior.
4.- Elevar la limitación.
5.- Si se ha eliminado la limitación volver al paso 1.-.
CUELLO DE BOTELLA: Es el recurso con capacidad limitada.
Metodología DBR: Indica que las empresas recurren a a aumentar el inventarios en proceso colocando piezas en espera de ser procesadas delante de todas las maquinas de forma que si una de ellas se estropea, las demás no se vean obligadas a parar.
La técnica de DBR consta de 5 pasos fundamentales:
- Identificar el cuello de botella: Analizar el cociente entre la carga y la capacidad de los recursos. Se entiende por carga la suma del tiempo de procesamiento y el tiempo de cambio de los trabajos asignados a la máquina. La capacidad es el tiempo del que dispone el recurso para realizar esa tarea También se puede descubrir visualmente, porque será una máquina con mucho inventario pendiente de procesar.
- Decidir como explotar el cuello de botella: Nointeresa que se pare el cuello de botella. La forma de explotar este recurso es evitar, a toda costa, que se pare.
- Subordinar todo a la decisión anterior: Siel cuello de botella limita la producción total del sistema, no tiene sentido producir más de lo que la limitación puede absorber. La mejor manera de controlar el sistema sería disponer el cuello de botella en el primer lugar del proceso de fabricación. De esta forma las piezas procesadas por esta máquina fluirían sin problemas hasta el almacén de productos terminados. Lamentablemente las máquinas no se pueden ordenan de cualquier forma pero que el cuello de botella marque el ritmo al que deben suministrarse la materia prima.
El sistema de planificación propuesto se llama PULL-PUSH. El funcionamiento del sistema, bajo estas condiciones debería ser el siguiente: Cuando el material llega a la línea las máquinas deberán procesarlo lo antes posible hasta llegar al cuello de botella (PULL). Una vez que se procesa en él las máquinas hasta el final del proceso deberán trabajar lo antes posible, ya que así antes se entregarán al cliente (PUSH).
El Buffer y el tiempo de procesamiento de las piezas en las máquinas anteriores al cuello de botella fija el tamaño de la cuerda (Rope) que se lanza al primer punto de la línea.
La determinación del tamaño del buffer es compleja, ya que no existe una fórmula matemática para calcularlo. Su valor depende de numerosas variables, algunas difíciles de cuantificar: Tiempo de procesamiento y preparación, Averías, Flexibilidad.
- Elevar el cuello de botella: Si se quiere aumentar la producción de todo el sistema es necesario aumentar la capacidad del cuello de botella. Existen numerosas maneras de conseguirlo la opción elegida dependerá de los costes.
- Mejorar la eficiencia global del equipo (OEE).
- Evitar que se procesen en el cuello de botella artículos defectuosos.
- Buscar otra máquina similar dentro de la fábrica o comprar una nueva.
- Reajustar los tamaños de lotes de procesamiento.
- Subcontratar parte de los pedidos (sólo la operación crítica).
- Puede ser conveniente comprar, en lugar de producir, algún artículo para aliviar el cuello de botella.
- Ultimo paso DBR: En el supuesto de que se haya conseguido aumentar la capacidad del cuello de botella, mediante cualquiera de los métodos descritos, ya no será necesario seguir mejorando la misma máquina. No hay que dejarse llevar por la inercia y se debe buscar el siguiente cuello de botella. Esta etapa de la metodología DBR busca la mejora continua en los métodos de trabajo. El ciclo de mejora no tiene fin.