Diseño de espesores:
Diseño no uniforme, Deformación debido a la contracción no uniforme por diferencias de espesor, Diseño mejorado con espesores más uniformes. Figura A: Poro interno en la intersección de una protusión con la pared general. Figura B: Solución con la introducción de un núcleo para disminuir el espesor. Figura C: Rechupe por la intersección de un nervio con la pared general. Figura D: Poro interno en la intersección de los nervios. Figura E: Dimensiones orientativas para el diseño de los nervios.
Diseño de cantos y esquinas:
Los cantos deberían ser redondeados para evitar al máximo el choque del material en las paredes. Los cantos agudos y afilados son zonas donde se concentran las tensiones, especialmente cuando se inyectan materiales reforzados. Buen diseño:• Radios amplios• Uniformidad de espesores. Diseño incorrecto• Radios afilados• Concentración de tensiones• Transición brusca para el flujo Incorrecto diseño del canto• No-uniformidad de pared• Flujo no-uniforme. Incorrecto diseño del canto• No-uniformidad de pared• Flujo no uniforme• Rechupes
Protuberancias:
Las protuberancias se utilizan para alojar insertos metálicos o como medio para realizar ensamblados de varios componentes. Se deben diseñarse de tal forma que su forma y dimensiones eviten la formación de rechupes y la concentración de tensiones.Diseño pobre:• Rechupes• Poros. Diseño mejorado• Uniformidad de espesores • Esquinas redondeadas• Introducción de nervios.
Líneas de soldadura:
Las líneas de soldadura ocurren cuando se encuentran dos frentes de flujo. Si su formación se produce en malas condiciones de presión y temperatura del material, suele ser el origen del fallo, roturas de las piezas. Las líneas de soldadura muchas veces son visibles en la pieza.Debido a la complejidad geométrica de las piezas, es muy difícil predecir con antelación el punto exacto donde se producirán las líneas de soldadura, siendo en estos casos de enorme ayuda los programas de simulación de llenado.
Contrasalidas:
Ranuras que no necesitan ningún tipo de movimiento adicional en el molde.
Orificio que necesita la introducción de correderas al molde. Introducción de una ranura, para evitar la introducción de un desplazable. Viga en voladizo interno, para un montaje a presión, necesita de un desplazable.
Sistema de alimentación:
El sistema de alimentación es el encargado de dirigir dentro del molde el material proveniente del cilindro de plastificación hacia las cavidades. Su configuración, geometría, dimensiones y disposición son de gran importancia debido a su influencia directa sobre las carácterísticas de la pieza. Compuesto por: mazarota, canal principal y entrada de inyección
Relación de dimensiones. Cilindro de plastificación/Bebedero (Mazarota entrada cónica):
Las siguientes relaciones se aplican con el objeto de asegurar que la mazarota, en el momento de la apertura del molde se aloje en la parte móvil del molde. Apoyo esférico. -Rd + 1 ≤ Ra -dn + 1 ≤ ds -Rd = Radio de la boquilla cilindro de plastificación -Ra = Radio de apoyo del manguito-molde -ds = Diámetro del orificio del manguito-molde -dn = Diámetro del orificio del cilindro de plastificación. De no cumplirse estas condiciones se produce un contacto defectuoso que deteriora la superficie de contacto.
Eliminación de la mazarota. Boquillas calientes:–
Consideramos un molde de 8 cavidades Sistema convencional con mazarota. -Idéntico molde incorporado una boquilla caliente Ventajas: -Reducción de la longitud del flujo sobre el molde/frío. -El tiempo de ciclo puede ser reducido, se ha eliminado la parte más gruesa del sistema de alimentación. -Se eliminan las paradas por quedar la mazarota en manguito del bebedero. -Facilidad para materiales cargados con fibra de vidrio y minerales.
Experimentación empírica,Diagramas: –
1.Diagrama: PS, ABS, SAN. 2.Diagrama:PE, PP, PA, PC, POM. 3.Diagrama. -Símbolos: S= Espesor de las paredes (mm). D´= Diámetro del canal (mm) .G= Peso de la pieza). L= Longitud del canal (mm). Fl= Factor de corrección. -Procedimiento: 1.- Determinar G y S. 2.- Calcular D´para el material determinado. 3.- Determinar L. 4.- Tomar f l del diagrama 3. 5.- Corregir el diámetro del canal: D=D´x fl Factor de corrección
Entradas de inyección:
• REGLAS PARA LA LOCALIZACIÓN DEL PUNTO DE Inyección. • Llenado equilibrad. • El flujo de material fundido que pasa a través del punto de inyección para llenar la cavidad debe, en la mayoría de los casos, encontrarse con una pared. Esto permite una mejor distribución del fundido en la cavidad y en consecuencia mejora el aspecto superficial evitando las marcas llamadas líneas de flujo. -Siempre que sea posible, el punto de inyección se situará por la zona de mayor espesor de la pieza, si se inyecta por una zona de menor espesor esta zona de la pieza podría enfriarse antes de que lo hiciese la entrada de inyección de material.
Salidas de aire:
Construcción del molde por partes: Realizando el molde por partes se favorece la salida de gases, ya que creamos como si dijéramos una nueva separación en el molde, aunque completamente ajustado. No es una buena solución por su coste, pero absolutamente necesario para el llenado completo de nervios profundos. Expulsor adicional:
Se puede colocar un expulsor adicional al molde en la posición donde se produce la bolsa de aire para que tenga posibilidades de fuga por el juego existente ente el expulsor y su orificio de alojamiento.
Expulsión, contrasalidas internas:
Los desplazables son elementos de sección rectangular o circular que se utilizan para la eliminación de contrasalidas interiores. Sección rectangular o circular. Se montan entre las placas expulsoras y tienen que ser libres para realizar un desplazamiento lateral. Actuación: Actúan como un expulsor con el accionamiento de las placas expulsoras, pero debido a su montaje inclinado, su desplazamiento se divide en un movimiento vertical y lateral.
Expulsión, Contrasalidas internas-Desplazables:
• El desplazable tiene que tener suficiente espacio para el desplazamiento lateral.
Moldes con contrasalidas:
Una vez definido la línea de separación [L/S], contrasalida es todo detalle que impide la extracción de la pieza del molde. Es difícil de enumerar los detalles [Ranuras, orificios, ángulos inversos] que producen una contrasalida. Toda contrasalida necesita la incorporación de un elemento móvil. En las figuras, se pueden observar detalles que producen una contrasalida • Figura izquierda: Orificios perpendiculares al movimiento del molde. • Figura central: Contrasalida interior. • Figura derecha: Rosca interior.