Soldadura
Es un procedimiento por el cual dos o más piezas de metal se unen por aplicación de calor, presión, o una combinación de ambos, con o sin el aporte de otro metal, llamado metal de aportación, cuya temperatura de fusión es inferior a la de las piezas que han de soldarse.
RIESGOS
- Quemaduras por calor
- Quemaduras por corriente
- Inhalación de partículas
- Intoxicación
- Asfixias
- Quemaduras a los ojos por radiación U.V
- Proyección de partículas incandecentes
- Electrocución
- Quemaduras químicas
- Ruido
- Vibraciones
PELIGROS
- Humos metálicos que desprenderán de una serie de factores como son el punto de fusión y el de vaporización. El plomo, cinc y cadmio tienen bajos estos parámetros por lo que se forman fácilmente humos metálicos al soldar estos metales. Siendo aquella que alcance mayor temperatura la que con más facilidad producirá humos metálicos .
Entre los humos metálicos que nos podemos encontrar:
- Tóxicos o irritantes como el cadmio, cromo, manganeso, cinc, Mercurio, níquel, titanio, vanadio, plomo, y molibdeno
- Neumoconióticos poco peligrosos como el aluminio, hierro, estaño, carbón
- Neumoconióticos muy peligrosos, asbesto, sílice y berilio.
- Gases que se desprenden al soldar, bien porque se utilizan para proteger la soldadura (CO2, argón, helio, etc.) o bien porque se desprenden de los revestimientos de electrodos o piezas a soldar
- Así, encontramos vapores nitrosos, siendo el NO2,
- El mayor peligro de los óxidos de nitrógeno consiste en que su presencia pasa inadvertida, hasta que sobreviene la intoxicación.
- El ozono (O3) , producido por la emisión de rayos ultravioleta que generan las operaciones de soldaduras. La producción de O3 es menor cuando el gas protector es argón que cuando es helio. En cuanto al proceso de soldadura, a mayor densidad de corriente, mayor concentración de ozono, siendo la soldadura al plasma la que mayor concentración de ozono produce.
- El Ar, He y CO2 son gases no tóxicos pero que pueden crear problemas de asfixia por desplazamiento del oxígeno del recinto si éste es cerrado, pequeño e insuficientemente ventilado. El dióxido de carbono puede pasar a CO en el arco, siendo muy peligroso pues impide el proceso de oxigenación de la sangre.
- Como las piezas contienen restos de disolventes clorados, como tricloroetileno, percloroetileno, etc. Por acción de la radiación ultravioleta, se pueden descomponer originando gases fuertemente tóxicos e irritantes como el fosgeno, por lo que se pondrá especial cuidado en no soldar en presencia de estos disolventes
- También podremos encontrar fluoruros procedentes de los humos de los fundentes, así como acroleína al aplicar altas temperaturas sobre glicéridos (aceites, grasas) que recubren las piezas a soldar.
- Por último podemos destacar que es muy importante la posición en que el operario se encuentra con respecto a los humos de soldadura, así como la distancia de éste al electrodo y el grado de ventilación que exista en el recinto donde se efectúa el soldeo.
- Con respecto a los humos el operador se puede colocar paralelamente a los mismos (posición correcta), o perpendicular a ellos o en posición intermedia.
- La concentración entre las cantidades inhaladas según la posición perpendicular / paralela puede llegar a ser 10/1.
- Algo similar ocurre si la distancia entre el operario y el electrodo es más pequeña. Ello puede estar motivado por usar cristales protectores incorrectos contra la radiación ultravioleta, (demasiados oscuros) o bien por malos hábitos.
- La ventilación es necesaria siempre, en los sitios donde se suelda continuamente, ya que los humos se van acumulando. Esta necesidad se hace mayor cuando los locales son reducidos o se suelda dentro de tanques, depósitos, etc.
GALVANIZADO
Se usa para proteger al acero de la corrosión.
Ventajas: La protección de barrera, si la capa de galvanizado se daña, raya o presenta discontinuidades, el zinc adyacente al acero formará una sal insoluble de zinc sobre el acero expuesto. Esto resana la ruptura y continúa protegiendo la superficie contra cualquier corrosión.
sus usos principales están en el acero estructural utilizado en:
- Obras públicas y viales.
- Torres de transmisión y comunicaciones
- Estructuras en áreas
- Químicas
- Construcción
- Tratamiento de aguas
- Transporte
- Recreación
- Marina
- Agrícola
ventajas que no es posible encontrar en otros tipos de recubrimientos.
- Bajo costo versus vida útil.
- Bajo nivel de corrosión.
- Recubrimiento adherido metalúrgicamente al acero.
- Fácil de inspeccionar.
- Gran resistencia a daños mecánicos
Limpieza Cáustica
Son soluciones de compuestos desengrasantes alcalinos. Su finalidad es remover de la superficie del acero residuos de aceite, grasa y ciertos tipos de barnices, lacas y pinturas.
Lavado
Enjuague en agua limpia para evitar el arrastre de líquido de la limpieza cáustica al decapado.
Decapado Ácido
Son soluciones en base a Ácido Clorhídrico o Sulfúrico, que tienen la finalidad de remover los óxidos de la superficie del acero. Los decapados en base Ácido Clorhídrico son los más usados, ya que operan a temperatura ambiente y tienen un menor impacto de contaminación en las etapas posteriores.
Lavado
Enjuague en agua limpia para evitar el arrastre de ácido y hierro en solución, los cuales contaminan el prefluxado y el zinc fundido del crisol de galvanización.
PREFLUXADO
Es una solución acuosa de Cloruro de Zinc y Amonio, que disuelve los óxidos leves que se hayan vuelto a formar sobre la superficie del acero luego de su paso por el decapado y el lavado.
USO DE FLUX:
Esta sal (cloruro de zinc y amonio) protege la pieza de la oxidación después del decapado, además de permitirle al zinc deslizarse sobre el acero.
GALVANIZACIÓN:
Esta operación se realiza sumergiendo la pieza en un baño de zinc fundido a 450° C de temperatura, aproximadamente (el espesor del recubrimiento es proporcional al tiempo de inmersión).
INSPECCIÓN:
Las piezas se someten a inspección a fin de verificar que cumplan con las especificaciones solicitadas por el cliente (espesor del recubrimiento).
finalidad modificar las propiedades de la superficie de los metales
- Aumento de resistencia a la corrosión
- Aumento de resistencia al ataque de sustancias químicas
- Incremento de la resistencia a la fricción y al rayado
- Mejoramiento de propiedades eléctricas
- Mejoramiento de propiedades ópticas
- Ofrecer sustrato de anclaje de pinturas