Prueba de estanquidad.
Requisitos generales. El sistema de refrigeración deberá ser sometido a una prueba de estanquidad bien como conjunto o por sectores. La presión de la prueba será la indicada en la tabla 2 de la IF-06 y podrá realizarse antes de salir el equipo de fábrica, si el montaje se realiza en ésta, o bien in situ, si el montaje o la carga de refrigerante se hace en el lugar de emplazamiento.Para los sistemas compactos, semicompactos y de absorción herméticos, esta prueba de estanqueidad se efectuará en fábrica
Procedimiento de vacío.
Requisitos generales.
Las operaciones de extracción de la humedad mediante vacío no podrán utilizarse para comprobar la estanqueidad del circuito frigorífico.Queda prohibido el empleo de refrigerantes fluorados en fase gaseosa para extraer la humedad. Para tal fin el fluido utilizado será el nitrógeno seco exento de oxígeno.
Sistemas con carga de más de 20 Kg.
Si se utiliza un procedimiento de vacío en el caso de sistemas que utilicen halocarbonos o hidrocarburos con una carga superior a 20 kg, el sistema se deberá secar y evacuar a menos de 270 Pa absolutos. Este vacío se mantendrá como mínimo 30 minutos y después se romperá mediante nitrógeno seco. El sistema se evacuará otra vez a menos de 270 Pa absolutos. Este vacío se mantendrá como mínimo 6 horas y después se romperá utilizando el refrigerante del sistema.
Sistemas con halocarbonos o hidrocarburos con carga inferior a 20 kg.
La presión de vacío de los sistemas con halocarbonos o hidrocarburos antes de recargar el refrigerante será inferior a 270 Pa absolutos. El plazo de tiempo para mantener el vacío dependerá del tamaño y la complejidad del sistema, con un mínimo de 60 minutos.
Sistemas con amoníaco o CO2.
En sistemas con amoníaco o CO2, la presión de vacío antes de cargar el refrigerante deberá ser inferior a 675 Pa absolutos. El tiempo durante el cual deberá mantenerse el vacío dependerá del tamaño y la complejidad del sistema, siendo el mínimo de 2 horas.
Los sistemas de amoníaco que utilicen lubricantes miscibles necesitarán un tratamiento especial que podrá requerir la instalación de filtros deshidratadores
Prueba de vacío
1.Déjese la válvula de servicio de aspiración con todos los pasos abiertos, abriendo el vástago dos vueltas hacia la derecha.2.Ciérrese hacia la derecha la válvula de servicio de descarga del compresor (en ella ya estaba colocado el manómetro de alta presión) para separar éste del condensador.
3.Aflójese ligeramente la tuera que sujeta el manómetro
4.Póngase en marcha el compresor, teniendo cuidado cuando el manómetro señale un vacío de 10”, ya que entonces existe la posibilidad de que bombee aceite el compresor. Se recomienda hacer funcionar el compresor a intervalos, parándolo durante unos treinta segundos, e ir repitiendo la operación hasta obtener un vacío de 26 a 28 pulgadas, no siendo absolutamente necesario hacerlo llegar al vacío máximo (30 pulgadas).
Deberá observarse de diez a veinte minutos el manómetro de baja presión para asegurar la hermeticidad del sistema. Abriendo a fondo hacia la derecha la citada válvula de servicio de aspiración, podrá comprobarse si pierden las válvulas de descarga del compresor
Válvula de servicio. La mayor parte de los compresores van equipados con válvulas de paso para su servicio. Únicamente dejan de incorporar estas válvulas los compresores herméticos, particularmente los modelos de pequeña capacidad
Las válvulas de servicio mas usadas normalmente son las del tipo de pletina de dos pasos, que, con una junta intercalada, se atornillará a una pletina de igual forma en el cuerpo del compresor.
La válvula de servicio de aspiración se encuentra en el cuerpo del compresor normalmente a un lado y siempre encima del conducto de retorno de gas. Su finalidad es efectuar un cierre a mano entre la línea de succión y el compresor (figura derecha).
Tiene tres entradas o conexiones. Una enfrente del cuerpo de la válvula (A), donde se conecta la línea de succión y se cierra con el vástago (B) completamente girado hacia la derecha (figura izquierda).
La conexión en la parte superior (C), donde se conecta el manómetro que sirve para la comprobación de la presión en la parte de baja, se cierra girando la válvula totalmente hacia la izquierda, o sea, en la dirección contraria de las agujas del reloj
La tercera conexión es a través del centro de la pletina (D) hacia la entrada de gas en el compresor. Esta conexión permanece abierta, sea cual sea la posición del vástago. Todas las conexiones se comunican entre sí, girando el vástago solamente la mitad de su vuelta hacia la derecha en determinados modelos de válvulas, y de una o dos vueltas en otros.
La función general de la válvula es como sigue: Cuando el sistema está trabajando normalmente, la válvula se cierra hacia atrás con el tapón colocado en la conexión para el manómetro. Así se obtiene una corriente ininterrumpida de refrigerante evaporado por la línea de succión, a través de la válvula y hacia la zona de admisión del compresor.
Para colocar el manómetro se quita el tapón, ya que con la válvula cerrada hacia atrás esta conexión permanece cerrada y no puede, por consiguiente, escapar el refrigerante ni entrar aire en el sistema. Cuando el manómetro esté adecuadamente acoplado se gira la válvula la mitad de su vuelta hacia la derecha, con lo que todos los conductos entre el sistema y el manómetro quedarán abiertos, además de existir un paso normal de refrigerante evaporado a través del cuerpo de la válvula.
Lleva un tapón (E), que por medio de una junta metálica (G) forma un cierre encima de la estopada (F). Cuando está cerrada fuertemente la válvula hacia atrás, la presión del sistema queda aislada por la citada estopada, eludiendo así las posibilidades de fuga de refrigerante a través de la misma.
La válvula de servicio de descarga
es del mismo tipo y a menudo de igual tamaño que la de aspiración, y va
colocada entre la culata del compresor y el condensador