1.- de una breve historia del mantenimiento
En el Siglo XVIII y comienzos XIX en la revol. Indust. Con las 1ras maquinas inician trabajos de reparación. El MC nace en la 1ra Guerra Mundial y luego 1950 aparece el MP gracias a los japoneses. En 1966 Por asociaciones nacionales del M al predecir fallas con nuevos métodos de Medición aparece el Mpred asociado al planteamiento y control. Luego Con una perspectiva más profesional nace el Mpro. Finalmente en globalización Surgen nuevos modelos de M como el TPM, 5s, Kaisen y RCM.
2.- Nombre los objetivos del mantenimiento
– Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las Fallas sobre los bienes precitados.– Disminuir la gravedad de las fallas Que no se lleguen a evitar.- Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.- Evitar accidentes.- Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las Personas.- Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y Preestablecidas de operación.- Balancear el costo de mantenimiento con el Correspondiente al lucro cesante.- Alcanzar o prolongar la vida útil de los Bienes.
3.- Como se clasifican las fallas, describe
Fallas Tempranas:
Ocurren al principio
De la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden
Ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.
Fallas adultas:
Son las fallas que
Presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las
Condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores
(suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.).
Fallas tardías:
Representan una
Pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la
Etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño
Motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lámpara, etc.)
4.- Nombre y describa los tipos de mantenimiento
Mantenimiento Correctivo
Mantenimiento efectuado a una máquina o
Instalación cuando la avería ya se ha producido y así restablecerla a su estado
Operativo habitual de servicio, no necesita inversión previa pero sus costos a
Mediano plazo son más elevados, esto requiere practica mente cambiar por
Completo lo que fallo.
Mantenimiento Preventivo
Se diseñó con la idea de prever y anticiparse a Los fallos de las máquinas y equipos, utilizando para ello una serie de datos Sobre los distintos sistemas y sub-sistemas e inclusive partes.Se diseña el programa Con frecuencias calendario o uso del equipo, para realizar cambio de partes, Reparaciones, ajustes, cambios de aceite y lubricantes, etc., a maquinaria, Equipos e instalaciones y que se considera importante realizar para evitar Fallos.Este sistema se realiza estén o no en mal estado las maquinas o equipos, Se respeta la fecha u horas de funcionamiento.
Mantenimiento Predictivo:
Conjunto de técnicas instrumentadas de medida y análisis de
Variables para caracterizar en términos de fallas potenciales la condición
Operativa de los equipos productivos. Misión es optimizar la fiabilidad y
Disponibilidad de equipos al mínimo costo. Se necesitan instrumentos como: –
Cámaras termografías. – Análisis de vibraciones. – Etc.
Mantenimiento proactivo
: Técnica
Enfocada en la identificación y corrección de las causas que originan las
Fallas en equipos, componentes e instalaciones industriales, esta técnica
Implementa soluciones que atacan la causa de los problemas no los efectos.
Beneficios: Solución a causas de falla recurrentes. Incremento del tiempo medio entre fallas.
5.- Nombre y describa las ventajas y desventajas del mantenimiento
MC:Ventajas:
Su
Implementación es casi cero.
Puede ser fácilmente de una empresa Externa y no ser un gasto permanente para la empresa solicitante.
Desventajas:
Funciona
Generalmente cuando los equipos necesitan una intervención mayor, por lo tanto,
Costos altos.
Puede producirse una falla en cualquier Momento y parar los procesos productivos. Altos tiempos de espera para los Repuestos.
MP: Ventajas:
Pocas fallas en los
Procesos de producción.
Puede ser fácilmente de una empresa Externa y no ser un gasto permanente para la empresa solicitante.
Se pueden programar las mantenciones en Horas de para de la empresa, ej. Fin de semana o noche.
Desventajas:
Se realizan los
Cambios de elementos de las maquinas sin saber el real estado de estas, siendo
Que podrían durar un tiempo más en su vida útil.
Se genera mucho desperdicio en repuestos Sobrante.
Alto costo en el mantenimiento al Intervenir mucho las maquinas.
MPred: Ventajas:
Control
Permanente de los equipos y muy baja probabilidad de falla en los procesos de
Producción.
Se programan mantenciones a maquinarias Si realmente es necesario en horarios de para de la empresa.
Control permanente de gastos en insumos De mantención y repuestos sobrante.
Desventajas
: Por lo general
Es un costo de empleados para la empresa.
Alto costo de implementación por los Equipos de medición.
MPro: Ventajas:
Control
Permanente de los equipos y casi nula probabilidad de falla en los procesos de
Producción.
Se programan mantenciones a maquinarias Si realmente es necesario en horarios de para de la empresa.
Control permanente de gastos en insumos De mantención y repuestos sobrante.
Desventajas:
Por lo general
Es un costo de empleados para la empresa. Alto costo de implementación por los
Equipos de medición y tecnología.
6.- Describa el modelo de ISHIKAWA
El Diagrama de Ishikawa (También causa-efecto, Diagrama de pescado) Espina central, que es una línea en el plano horizontal, Representando un problema a analizar, que se escribe en la cabeza.
Herramienta que representa las relaciones
Múltiples de causa – efecto entre las diversas variables que intervienen en un
proceso.
Muestra gráficamente las entradas, el proceso, y las salidas o de un
Sistema (causa-efecto), con su respectiva retroalimentación (feedback) para el
Subsistema de control.
1. Se decide qué carácterística de Calidad, salida o efecto se quiere examinar y se coloca en la caja sobre el Lado derecho del diagrama.
2. Se escribe las categorías que se Consideren apropiadas al problema: máquina, mano de obra, materiales, métodos, Medio ambiente, medición son las más comunes y se aplican en muchos procesos.
3. Se realiza una lluvia de ideas de Posibles causas y se relacionan con cada categoría
4. Se generan ideas adicionales al usar La herramienta de 5 para cuestionar cada una de las causas anteriormente Identificadas.
5. Interpretar los resultados por medio De las 2 siguientes opciones: • Busque causas que se repiten a través de las Categorías mayores • Vote para seleccionar las causas con el mayor potencial.
7.- NOMBRE Y DESCRIBA EL MODELO 5S
Las 5S, Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke, conceptos de origen Japónés que hacen parte integral de los procesos De mejoramiento continuo
Las 5S
Seiri: clasificar, Organizar, arreglar apropiadamente
Seiton: orden
Seiso: limpieza
Seiketsu: limpieza Estandarizada
Shitsuke: disciplina
Seiri – desechar lo que no se Necesita
Seiton – un lugar para cada cosa y Cada cosa en su lugar
Seiso – limpiar el sitio de trabajo Y los equipos y prevenir la suciedad y el desorden
Seiketsu – preservar altos niveles de Organización, orden y limpieza
Shitsuke – crear hábitos basados en las 4’s anteriores
OBJETIVO
Objetivo 5S: El objetivo central de las 5S es lograr el funcionamiento más eficiente y uniforme de las personas en los Centros de trabajo.
8.- NOMBRE LOS BENEFICIOS DE LAS 5S
– Mayores niveles de seguridad que Redundan en una mayor motivación de los empleados.
– Reducción en las pérdidas y mermas por Producciones con defectos.
– Mayor calidad.
– Tiempos de respuesta más cortos.
– Aumenta la vida útil de los equipos.
– Genera cultura organizacional.
– Acerca a la compañía a la implantación De modelos de calidad total y aseguramiento de la calidad.
9.- ¿QUE ES EL TPM?
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) Surgíó en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las Llamadas <seis grandes pérdidas> de los equipos, con el objetivo de Facilitar la implantación de la forma de trabajo “Just in Time” o “justo a Tiempo”.
10.-¿CUAL ES LA Filosofía DEL TPM?
TPM es una filosofía de mantenimiento Cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en producción debidas al estado de los Equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposición para producir A su capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no Programadas. Esto supone:
– Cero averías.
– Cero tiempos muertos.
– Cero defectos achacables a un mal Estado de los equipos.
– Sin pérdidas de rendimiento o de Capacidad productiva.
Se entiende entonces perfectamente el nombre: Mantenimiento productivo total, o mantenimiento que aporta una productividad Máxima o total.
11.- TPM PRINCIPIOS FUNDAMENTALES
Se basa en cinco principios Fundamentales:
– Participación de todo el personal, Desde la alta dirección hasta los operarios de planta. Incluir a todos y cada Uno de ellos permite garantizar el éxito del objetivo.
– Creación de una cultura corporativa Orientada a la obtención de la máxima eficacia en el sistema de producción y Gestión de los equipos y maquinarias. Se busca la <eficacia global>.
– Implantación de un sistema de gestión De las plantas productivas tal que se facilite la eliminación de las pérdidas Antes de que se produzcan.
– Implantación del mantenimiento Preventivo como medio básico para alcanzar el objetivo de cero pérdidas Mediante actividades integradas en pequeños grupos de trabajo y apoyado en el Soporte que proporciona el mantenimiento autónomo.
– Aplicación de los sistemas de gestión De todos los aspectos de la producción, incluyendo diseño y desarrollo, ventas Y dirección.
12.- CUALES SON LAS GRANDES PERDIDAS DEL TPM
Las seis grandes pérdidas
– Fallos del equipo, que producen Pérdidas de tiempo inesperadas.
– Puesta a punto y ajustes de las Máquinas (o tiempos muertos) que producen pérdidas de tiempo al iniciar una Nueva operación u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en la mañana, al Cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o matriz, o al hacer un Ajuste.
– Marchas en vacío, esperas y detenciones Menores (averías menores) durante la operación normal que producen pérdidas de Tiempo, ya sea por problemas en la instrumentación, pequeñas obstrucciones, Etc.
– Velocidad de operación reducida (el Equipo no funciona a su capacidad máxima), que produce pérdidas productivas al No obtenerse la velocidad de diseño del proceso.
– Defectos en el proceso, que producen Pérdidas productivas al tener que rehacer partes de él, reprocesar productos Defectuosos o completar actividades no terminadas.
– Pérdidas de tiempo propias de la puesta En marcha de un proceso nuevo, marcha en vacío, periodo de prueba, etc.
13.- NOMBRE LA Implantación DEL TPM EN LA EMPRESA Y DESCRIBA
El Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) desarrolló un método en siete pasos cuyo objetivo es lograr el cambio de Actitud indispensable para el éxito del programa. Los pasos para desarrollar es Cambio de actitud son los siguientes:
Fase 1
.
Aseo inicial
En esta fase se busca limpiar la máquina De polvo y suciedad, a fin de dejar todas sus partes perfectamente visibles. Se Implementa además un programa de lubricación, se ajustan sus componentes y se Realiza una puesta a punto del equipo (se reparan todos los defectos conocidos)
Fase 2
.
Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las fallas
Una vez limpia la máquina es Indispensable que no vuelva a ensuciarse y a caer en el mismo estado. Se deben Evitar las causas de la suciedad, el polvo y el funcionamiento irregular (fugas De aceite, por ejemplo), se mejora el acceso a los lugares difíciles de limpiar Y de lubricar y se busca reducir el tiempo que se necesita para estas dos Funciones básicas (limpiar y lubricar).
Fase 3
.
Preparación de procedimientos de limpieza y lubricación
En esta fase aparecen de nuevo las dos Funciones de mantenimiento primario o de primer nivel asignadas al personal de Producción: Se preparan en esta fase procedimientos estándar con el objeto que Las actividades de limpieza, lubricación y ajustes menores de los componentes Se puedan realizar en tiempos cortos.
Fase 4
.
Inspecciones generales
Conseguido que el personal se Responsabilice de la limpieza, la lubricación y los ajustes menores, se entrena Al personal de producción para que pueda inspeccionar y chequear el equipo en Busca de fallos menores y fallos en fase de gestación, y por supuesto, Solucionarlos.
Fase 5
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Inspecciones autónomas
En esta quinta fase se preparan las gamas De mantenimiento autónomo, o mantenimiento operativo. Se preparan listas de Chequeo (check list) de las máquinas realizadas por los propios operarios, y se Ponen en práctica. Es en esta fase donde se produce la verdadera implantación Del mantenimiento preventivo periódico realizado por el personal que opera la Máquina.
Fase 6
.
Orden y Armónía en la distribución
La estandarización y los procesos de Actividades es una de las esencias de la Gestión de la Calidad Total (Total Qualilty Management, TQM), que es la filosofía que inspira tanto el TPM como el JIT. Se busca crear procedimientos y estándares para la limpieza, la Inspección, la lubricación, el mantenimiento de registros en los que se Reflejarán todas las actividades de mantenimiento y producción, la gestión de La herramienta y del repuesto, etc.
Fase 7
.
Optimización y autonomía en la actividad
La última fase tiene como objetivo Desarrollar una cultura hacia la mejora continua en toda la empresa: se Registra sistemáticamente el tiempo entre fallos, se analizan éstos y se
14.- ¿QUE ES LA MOTODOLOGIA DE KAIZEN?
La metodología Kaizen es un famoso sistema de producción Japónés que hizo que marcas Como
Toyota,
Honda o Sony revolucionaran sus sectores.
El kaizen es un proceso de mejora continua1 basado en acciones concretas, simples y poco
Onerosas, y que implica a todos los trabajadores de una empresa, desde los
Directivos hasta los trabajadores de base.
Aunque hay que hacer notar que hacer la
Traducción de los kanjis literalmente
Hace que haya una pérdida de sentido en la traducción, si hacemos la traducción
Inversa, literalmente «mejora continua» en Japónés es «Kairyo 改良”.
Esto es algo que se consigue externamente a través de inversiones materiales y
Financieras o confiando en técnicas de otros para resolver los problemas
Propios. La definición real de Kaizen es
Más personal, y ocurre dentro de la propia mente para los japoneses.
15.- ¿CUAL ES SU SIGNIFICADO?
ÒMetodología Kaizen
ÒKAI significa ‘cambio’
ÒZEN significa ‘bueno’.
El Significado de la palabra Kaizen es mejoramiento continuo y esta filosofía se Compone de varios pasos que nos permiten analizar variables críticas del Proceso de producción y buscar su mejora en forma diaria con la ayuda de Equipos multidisciplinarios.
16.-REALICE Y DESCRIBA EL CIRCULO DE DEMING
17.- ¿QUE ES EL MODELO RCM?
RCM O Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad) es una técnica más dentro de las posibles para elaborar un plan de Mantenimiento en una instalación industrial y presenta algunas ventajas Importantes sobre otras técnicas. Inicialmente fue desarrollada para el sector De aviación, donde no se obténían los resultados más adecuados para la Seguridad de la navegación aérea. Posteriormente fue trasladada al campo Militar y mucho después al industrial, tras comprobarse los excelentes Resultados que había dado en el campo aeronáutico.
Por supuesto, RCM es una técnica Para elaborar un plan de mantenimiento. Pero en realidad, el plan de Mantenimiento no es más que uno de los productos del profundo análisis que Debe efectuarse en la instalación
18.- CUALES SON LAS FASES QUE SE BASA EL RCM, DESCRIBA
1.Fase 0: Codificación y listado de Todos los subsistemas, equipos y elementos que componen el sistema que se está Estudiando. Recopilación de esquemas, diagramas funcionales, diagramas lógicos, Etc.
2.Fase 1: Estudio detallado del Funcionamiento del sistema. Listado de funciones del sistema en su conjunto. Listado de funciones de cada subsistema y de cada equipo significativo Integrado en cada subsistema.
3.Fase 2: Determinación de los fallos Funcionales y fallos técnicos
4.Fase 3: Determinación de los modos De fallo o causas de cada uno de los fallos encontrados en la fase anterior
5.Fase 4: Estudio de las consecuencias De cada modo de fallo. Clasificación de los fallos en críticos, importantes o Tolerables en función de esas consecuencias
6.Fase 5: Determinación de medidas Preventivas que eviten o atenúen los efectos de los fallos
7.Fase 6: Agrupación de las medidas Preventivas en sus diferentes categorías. Elaboración del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación y procedimientos de Operación y de mantenimiento
8.Fase 7: Puesta en marcha de las Medidas preventivas
19.- REALICE UN DIAGRAMA DE ESPINA DE PESACO
20.- DEFINA MTBF – MTTR – D
MTBF= Mean time between failure (tiempo medido entre Fallas)
Corresponde Al número de horas promedio que un equipo opera hasta presentar fallas. (Confiabilidad Del equipo)
MTBF= Suma tiempos entre Intervenciones
Número de Intervenciones
MTTR= Mean time to repair (tiempo medio de reparación)
Corresponde Al promedio de horas que toma la reparación de una falla. (A menor MTTR mejor Mantenibilidad)
MTTR= Suma tiempos reparación
Número de intervenciones
Disponibilidad = Corresponde al porcentaje de horas de trabajo de un equipo.
D = MTBF
MTBF+MTTR x 100 (%)